本公司生产的厢式压滤机品种多，规格全，在设计上分全自动、液动、手动。其中又分为机、电、液一体式和机、电、液分体式。滤板采用增强聚丙稀材料、点状圆锥凸台设计模压成型，具有化学性能稳定，抗腐蚀性强，耐酸、碱、盐的侵蚀，无毒、无味、重量轻、强度高、操作省力等优点。滤板尺寸规格从500mm到1000mm，生产过滤面积从3㎡到150㎡的各式压滤机。过滤工作压力有0.6Mpa 、1.0 Mpa、2.0 Mpa、2.5 Mpa等几个档次，过滤面积0.6㎡--100㎡。过滤温度可适应-40℃--120℃。液压压紧，自动保压。在使用过程中滤速快，极大地提高了工作效益和经济效益，产品广泛应用于化工、轻工、石油、制药、食品、资源开发、冶金煤炭、国防工业、环境保护等领域，是理想的固液分离设备。深受用户欢迎。
我们服务的宗旨：对设备出厂提供技术咨询及过滤物料试验，对每一种应用范围提供最适宜的滤板材料和结构，并负责免费指导安装、高度，质量跟踪与系统维护。我们服务的承诺：机器一个月包退换，免费保修一年，终身维护！
一、安装 厢式压滤机一般有头尾两个支座，以承受整台机器的重量。尾端（止推板端）和进料管相连接，尾端的支承座用螺栓固定在基础上。头端（压紧装置端）与尾端相距较远，两者之间由两根横梁相连接。大型的自动压滤机的横梁长度约为11-14m，每侧横梁中间设有2个支撑腿。工作时，横梁承受压紧装置的压力（水平方向）和过滤时的泥浆载荷（垂直方向）；液压缸和活塞杆传递的压紧力，可导致横梁水平方向的弹性伸长。大型压滤机的这一伸长量可达3-5mm，所以应保证压紧装置端能自由伸缩。这样在压滤机的安装中，要求压紧端下部的2个支承座和两侧横梁支承腿均采取浮动安装的方式，与支撑基础不相连接。 XMZ-300/1200-C型压滤机，压紧端支座虽是浮动的，但每个支座的底部设有3块预埋挡铁，2块侧挡铁，起导向作用，但前挡铁却限制了横梁的弹性伸长，应当去掉。生产中，曾因前挡铁的限制使压滤机的横梁在水平方向变形，压紧端的支撑滚轮与横梁分离。 二、维护 1.滤布的定期清洗 XMZ-300/1200-C（型压滤机配置有PLC控制的滤布自动清洗装置，如水洗小车、气动喷头等。自动清洗装置的运转，取决于各控制部分的信号反馈准确、液压阀的切换灵敏可靠和压缩空气的气源压力恒定等因素。在实际运行中，随各部件功能的劣化，难以保证滤布的自动清洗。采取人工化学清洗的方式，将滤布逐块拆卸，在浓度为5%的盐酸中浸泡0.5h，再用工业洗衣机冲洗、脱水、晾干。实践表明，当处理泥浆的含油量较高时，采用化学清洗的方式可将滤布表面粘结的油膜进行有效剥离，恢复滤布的过滤性能。 铸铁滤板两侧均布的V型凹槽和滤布之间形成的间隙，使滤布分离出的水分得以顺畅下流。随运行时间的增加，细微的颗粒穿透滤布后，固化于滤板表面，将V型凹槽填平，增大过滤阻力，造成滤布性能劣化的误判。所以在更换滤布的同时，要注重对滤板V型凹槽的清理。 2.拉板机构和传动链条的清洁、润滑 卸料过程中，滤饼经常落入拉板导轨，对拉板机构和传动链条的润滑状况形成破坏、恶化。压滤机运转周期达一年后，将两侧的链条盖板打开，清理内部积存的泥块；同时，将链条拆下用机油浸泡，煤油清洗。 随着压滤机的连续运转，拉板机构的拨爪和滤板的支耳相互之间的距离逐渐增大，使拉板机构出现不规则的窜板或跳板现象，应及时更换拉板机构或将拉板导轨局部衬垫。 3.定期过滤液压用油 每隔半年，用滤油机对液压油进行一次过滤，清除杂质，同时，清理液压油箱。 4.故障处理 （1）滤板损坏 厢式压滤机滤板损坏为常见故障。如果滤板损坏的数量较多时，应对以下因素进行分析： ①滤板的制造质量； ②滤板材质的选型和给料泵的扬程是否匹配； ③隔膜压榨方式中，应同时考虑隔膜板的橡胶质量和内部钢衬的加工质量。 在正常条件下，滤板两侧压力处于平衡状态。当滤板的两侧处于不同的过滤阶段，即一侧为过滤，另一侧为液力挤压，滤板两侧形成了压力差，从而损坏滤板。其原因： ①卸料过程中，滤板两侧残留的泥量相差大； ②压滤机开始过滤后，给料泵中途停车时间较长，滤室内半流动状态的滤饼出现不同程度的下沉； ③滤板的进料孔堵塞。 （2）滤板间喷料 自动压滤机在过滤作业中，滤板之间发生喷料现象，其原因： ①在滤板边框的压紧面，滤布出现折叠； ②滤布发生破损； ③两侧横梁出现不同程度的侧向弯曲（水平方向）； ④止推板未压紧或液压缸的压紧力偏小。 解决措施为，卸料时仔细清理滤板压紧面上的残留滤饼（尤其是下部），或者及时冲洗滤板，保证滤板压紧面的清洁；将滤布捆绑好，保证其平整性。
