金钢牌熔铝电炉石墨坩埚的使用注意事项
一 常规操作
1. 检验:使用前一定要检验坩埚,防止任何可能的损坏,确保坩埚的完好。使用中一定要随时检查坩埚,包括:埚壁的磨损、损伤、确保坩埚不带病作业。
2. 安装: A、安装前检查线圈泥浆填塞状况是否良好,形状近似圆形,如有必要修复并充分干燥。
B、紧贴线圈泥浆填塞家一层光滑的平面介质,如云母或玻璃丝布,并保证叠加层方向相同。
C、安装接地保护和布置地线。
D、在炉子底部加入3~4英寸的垫料,并轻轻捣打,每层除掉气体且在作下一层前刮平捣打的垫料。
3. 打制:清除金属飞溅物,避免使用时产生局部过热而损坏线圈。
4. 注意:
A、放在线圈中心,可能会产生过热点和裂纹。
B、坩埚底部不能低于最低的线圈。
C、检查坩埚高度和水平,如有必要必须进行调节。
D、用木楔将坩埚固定在电炉线圈中心。
E、在坩埚和炉壁之间加入干燥的振动背衬细粉,(必须是非烧结的)厚度为坩埚直径的十分之一。
F、捣打到离坩埚顶部大约50~75MM时,应当使用可塑料密封坩埚顶部,并在可塑料上制作通风孔,帮助干燥。
二、金钢牌熔铝电炉石墨坩埚使用
1. 金钢牌熔铝电炉石墨坩埚的预热
A、 坩埚预热是延长坩埚使用寿命的方面之一,许多情况下,坩埚是在预热期间损坏的,这种损坏在熔化金属之前是不明显的。
B、 当养护炉子内的耐火材料时,不要加热坩埚,否则温度的变化将会使粘结剂氧化。
C、 对坩埚初次进行加热,每隔10分钟,增加20%功率,直到达到最理想的操作功率。
2. 坩埚的加料
A、 将大块金属锭垂直加入坩埚,保证金属锭和坩埚壁之间有适当的间隙。
B、 不要将冷金属锭水平地楔入坩埚中,因为加热期间,金属的膨胀会引起坩埚破裂。
C、再任何情况下都不得将金属锭扔进坩埚,因为这将会损坏边缘和坩埚壁。金属锭或者其它重金属块应当使用专用钳子小心的放入坩埚。
D、 金属锭和大块废料加入前必须进行烘干,金属料应宽松的放入坩埚底部,最好先将小块料加入坩埚底部,为大的金属锭料铺垫。
E、坩埚中留有一些液体金属,可加快将金属料熔化,避免将大块金属锭加入到少量液体金属中,这将会引起激冷或者金属凝固,促成坩埚马上破裂。
F、 当炉子停电时,坩埚必须完全清空。否则由于膨胀率不同会造成金属料凝固在坩埚中,在下次加热时,导致坩埚破裂。
G、 若加入的是液体金属,要避免夹得过满。一定要注意锭料不能扔进坩埚,因为金属锭锋利的边缘会损坏坩埚壁。
2. 金钢牌熔铝电炉石墨坩埚除渣、除气和精炼
A、 添加剂对于熔化金属的作用
1、 生成保护性覆盖层,避免氧化。
2、 有助于去除气体和固体杂质。
3、 调整合金化学成份,改善铸造性能和基本组织。
4、 保证熔渣柔软、蓬松,而不坚硬、粘稠。
B、 精炼除渣方法
1、按制造商的说明,使用添加剂。只加入要求的最少量,完成除渣。为了延长坩埚的使用寿命,仅在浇铸前加入精炼剂,坩埚内至少应有1/3容量的熔化金属。
2、 每天工作结束时,应清洁坩埚,清除粘渣。因为,未使用的清渣剂将会渗入熔渣,扩散进坩埚,增加精炼剂侵蚀的危险。
3、 坩埚与精炼剂反应的速度是与温度成比例的,坩埚过热将会严重地缩短使用寿命。
4、 流动性好的精炼剂将会穿过坩埚壁,在氧气和燃烧气体中,从外面攻击坩埚,气泡的釉面和较大的深坑是这种侵蚀的象征。
5、 坩埚外面的精炼剂溢出或飞溅会产生同样的后果。
C、 浇铸方法
1、 一旦金属液达到所要求的铸造温度,并且按要求进行了除渣和除气,就应尽快地浇铸。
2、 不建议金属液在坩埚中长时间保温,这会缩短坩埚的使用寿命和降低冶金质量。
3、 让坩埚处于浇铸位置,继续加热,是不好的操作。这会导致吸气,金属烧损,坩埚壁腐蚀不均匀,提前损坏。
4、 当从大的倾转坩埚炉倒出少量的金属时,在下一次浇注之间,坩埚应恢复至垂直的位置。
5、 特别注意:当坩埚盛有熔化金属时,搬运坩埚的设备必须牢固而且一直适当的支撑坩埚底部。
3、 熔渣的形成
A、 熔渣产生于金属熔池,为了消除液体金属中的污染物、氧化物和夹杂物, 进行精炼处理,部分熔渣粘附在坩埚壁上。
B、 刚刚形成时,熔渣是相当软的和容易去除的。当熔渣保留下来时,它们就变得极其坚硬和难以去除。
C、 坩埚壁上多层的熔渣将会抑制坩埚的性能,而且是坩埚提前损坏的最常见原因之一。
4、金钢牌熔铝电炉石墨坩埚 清洁方法
A、 正确的清除熔渣是非常重要的。
B、 在首次加热后,当坩埚还热时,应当彻底刮掉熔渣。
C、 随后,每天工作结束时,清洁坩埚。
石墨坩埚尺寸表
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1、石墨坩埚高的密度使得坩埚具备了最好的导热性能,其导热效果明显优于其他进口坩埚;
2、石墨坩埚外表有特制的釉层和致密的成型材料,大大提高了产品的耐腐蚀性能,延长其使用寿命;
3、石墨坩埚中的石墨成分全部采用天然石墨,导热性非常好。石墨坩埚加热后不可立刻将其置于冷的金属桌面上,以避免它因急剧冷却而破裂。
规格(号) | 上口外径(mm) | 高度(mm) |
1# | 70 | 78 |
2# | 87 | 108 |
3# | 102 | 120 |
4# | 112 | 131 |
5# | 121 | 141 |
6# | 121 | 154 |
8# | 137 | 169 |
10# | 148 | 186 |
12# | 156 | 192 |
16# | 164 | 212 |
20# | 183 | 232 |
25# | 196 | 250 |
30# | 208 | 269 |
40# | 239 | 292 |
50# | 257 | 314 |
60# | 270 | 327 |
70# | 280 | 360 |
80# | 296 | 336 |
100# | 321 | 379 |
120# | 345 | 388 |
150# | 362 | 429 |
200# | 395 | 483 |
250# | 430 | 557 |
300# | 455 | 610 |
400# | 526 | 661 |
500# | 531 | 713 |
600# | 580 | 600 |
750# | 600 | 650 |
800# | 610 | 730 |
1000# | 620 | 800 |
1500# | 720 | 800 |
标准参数 | 测试数据 | ||
耐火度≥ | 1630 | 耐火度≥ | 1630 |
碳含量≥ | 38% | 碳含量≥ | 41.46% |
显气孔率≤ | 35% | 显气孔率≤ | 32% |
体积密度≥ | 1.6 g/cm3 | 体积密度≥ | 1.71 g/cm3 |