硫化脂肪酸酯（YD-3015）的应用及典型配方
YD-3015是一款浅色、低气味的非活性硫化极压抗磨剂，具有粘度小、流动性好、润滑性优、极压性高的特点，适合在切削变形中作为主剂使用；添加在冲压拉伸油中可有效提高油品的极压抗磨性；工业油品中适于调和中负荷、重负荷齿轮油。
具体指标如下：
备注：环烷基基础油感受应低于石蜡基基础油，粘度30.基础油不同，对试验数据略有影响.
以上数据只能表明一款添加剂的基础指标，并不能准确评定该添加剂的整体综合性能；还要看其油溶性、色度、气味、铜腐等，更要通过四球机多点测试，综合分析，才能基本判定其综合性能，确定其使用场合。详细检测过程请登录网站“产品中心”。 /Product51/Product55/25.html
备注-1：1. 可溶于90%以上的Ⅰ类油，与Ⅱ类、Ⅲ类加氢油的相溶性略差（硫化程度越深，与基础油的相溶性越差；基础油的精制程度越深，与添加剂的相溶性也越差），建议使用前做相溶性测试；
2.不能与T202(硫磷丁辛基锌盐)、T203(硫磷双辛基碱性锌盐)这类抗氧抗腐剂配伍使用，否则会把作为过氧化物的硫剂分解；并且T202、T203中的锌有很强的亲水性，影响油品质量和寿命，故而也不建议使用。
优点：1.活性硫含量＜1%，故而铜腐为1级，适合于有色金属加工；
2.据大量的四球数据得出，YD-3015在极压性方面优于进口活性、高硫含量的硫化烯烃类产品，在不降低加工效率的情况下，可大幅度降低企业的采购成本。建议所有硫剂在选购前，进行必要的四球测试。
以不锈钢切削加工为例：
各种添加剂的作用如下：
1：黑色硫化猪油 或 菜籽油+硫化棉籽油：在切削加工起始阶段靠植物脂肪的油膜起到一定的抗磨作用。
2：氯化石蜡301：工作温度区间为50℃——350℃，所以，在切削加工的中期阶段，氯化石蜡占主导地位。当切削工艺压力、温度上升到一定高度后，棉籽油的抗磨性失去效果，氯化石蜡极压性开始生成。
3：硫化烯烃**40: 活性硫含量高、铜腐蚀性高，烯烃在油中是游离状态的，极性低、吸附性差、几乎没有抗磨性，硫化添加剂极压性的高低取决于三方面：极性高低、硫的结合方式及硫含量高低，如果单纯凭借硫含量高低就判定极压性的高与低，就太片面了。硫化烯烃主要应用在调和工业齿轮油和车用齿轮油中，不建议使用在金属加工油中。
上述 切削油配方的不足及改善对策：
1：切削加工初期需要的脂肪抗磨性棉籽油不能满足，天然不饱和脂肪酸的使用，会加快油品酸败的程度、也是黄袍产生的根本原因
建议：更换抗磨性、抗氧性很好的硫化脂肪添加剂。
2：氯化石蜡在起极压作用的同时并释放大量的活性氯，会严重刺激皮肤、腐蚀设备。
建议：T301不更换，添加氯俘获剂—环氧大豆油，在保证氯化石蜡极压作用的同时，抑制其腐蚀性
3:硫化烯烃**40在加工中、后期的极压性没有跟上，导致烧结产生。
建议：将硫化烯烃**40更换为极压性高、硫释放快的硫化脂肪酸酯
以下数据是市场中主流 不锈钢切削油 的配方和亿达渤润常用 不锈钢切削油 的配方对比：
配方A:黑硫 8%+氯化石蜡 20%+植物油 5%+进口硫化烯烃(**40) 2%+T106A 0.5%+150SN 余量
配方B:YD-3015 5%+T301 10%+YD-1810B 2%+环氧大豆油 1%+150SN 余量
1000N—3000N这个压力段是润滑油由物理润滑向化学润滑过渡，由物理油膜生成化学油膜的过程阶段，由于旧的物理润滑油膜随压力、温度的增高而失去效应，新的化学极压油膜正处于形成过程中，由于极压剂里的化学物质正在发生剧烈反应，导致润滑不稳定，摩擦力才会出现不正常的波动，这是整个润滑过程中润滑效果最薄弱的阶段，此阶段的磨斑大小及形态，直接决定了加工效果和效率，所以金属加工中出现的问题绝大多数会发生在这个新旧油膜更替的阶段，这个阶段是无法避免的，但波动的剧烈程度是可以通过选用极压抗磨添加剂改善的，波动越平稳，时间越短暂，它的使用效果就越好。
通过以上四球数据可以看出，选用同样基础油、同样的实验方法，在不增加成本的情况下，配方B的极压抗磨性远优于 配方A，加工效率必然要高，且通过对主剂添加量的调整，仍然有很大的提升空间；配方A即使再增加主剂的添加量，也没有太大的提升空间，所以，硫化添加剂在选用之前，应该运用“线性理论”进行必要的四球测试。
鉴于工艺的特殊要求和成本控制，可以对主剂进行适当的增减；此配方体系有很大的提升空间。
切削过程中可能出现的问题及解决方案：
备注-2：
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