SBLW全自动无负压稳流给水设备
SBLW全自动无负压稳流给水设备 更多信息
产品概述
SBLW全自动无负压稳流给水设备，是在变频给水设备的基础上开发的一种能直接与自来水管网相连、且对自来水管网不产生任何负压作用的成套给水设备。它可以取代蓄水池，能充分利用自来水管网的压力直接供水或接力供水，避免了二次污染和管道压力能源的浪费，大幅度节省了基建投资并缩短了施工工期。
SBLW全自动无负压稳流给水设备由变频控制柜、稳流罐、水泵机组、仪表、阀门管路机组等组成，适用于具有自来水管网，需要增高水压、恒定流量的给水系统。
环境条件
1、环境温度：5-40℃
2、空气相对湿度：≤85%(20±5℃时)
3、介质温度：4-70℃
4、供电电压：380V(±5%，-10%)
产品特点
1、无需建水池-节资、节能
SBLW全自动无负压稳流给水设备节省投资、节约能源效果显著。一般情况，使用智慧型无负压稳流给水设备可节省50%以上的兴建水池费用；因其利用了自来水管网的压力，所以与其它供水设备相比可节电20%-40%；
2、安装简便、节省占地面积
SBLW全自动无负压稳流给水设备可配备卧式稳流罐，也可配备立式稳流罐。两种稳罐具有不同的特点：卧式稳流罐占据空间小；立式稳流罐占地面积小。稳流罐的设计、制造、检验均符合GB150《钢制压力容器》的规定，但罐内并不储存压缩气体，不须列入压力容器的管理范畴。
3、用途广泛、智能化程度高
SBLW全自动无负压稳流给水设备采用了先进的变频控制技术，具有过载、短路、过压、欠压、缺相、过热和失速保护及软启动等功能，在异常情况下可进行信号报警、自检、故障判断等，可根据用水量的高低自动调节供水流量；
型号意义
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工作原理
设备投入使用，自来水管网的水进入稳流罐，罐内空气从真空消除器排出，待水充满后真空消除器自动关闭。当自来水管网压力和流量能够满足用水要求时，系统由旁通向用水管网直接供水；当自来水管网压力不能满足用水要求时，系统压力信号由远传压力表反馈给变频控制柜，水泵运行，并根据用水量的大小自动调节转速达到恒压供水，若运转水泵达到工频转速时，则启动另一台水泵变频运转。水泵供水时，若自来水管网供水量大于水泵流量，系统形成接力供水；用水高峰时，当自来水管网供水小于水泵流量时，稳流罐内的水作为补充水源仍能正常供水，此时，空气由真空消除器进入稳流罐，罐内真空遭到破坏，确保了自来水管网不产生负压；用水高峰过后，系统恢复到接力供水状态。当自来水管网停水，造成稳流罐内液位不断下降，液位探测器将信号反馈给变频控制器，水泵自动停机，以保护水泵机组。
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安装说明
1、安装时管路重量不应承受在泵上，否则易损坏水泵；
2、安装时必须拧紧地脚螺栓，且每间隔一定时段应对泵进行检查防止其松动，以免水泵起动时发生剧烈振动而影响泵的性能；
3、安装水泵前应仔细检查流道内有无影响水泵运行的硬质物（如石块、铁砂等），以免水泵运行时损坏过流部件；
4、为了维护方便和使用安全，在泵的进出口管路上各安装一只阀门及在泵出口附近安装一只压力表，对于高扬程泵，为防止水锤，还应在出口闸阀前安装一只止回阀以应付停机或突然断电，以防止介质倒流，从而确保水泵在最佳工况下运行，增长水泵的使用寿命；
5、泵用于有吸程场合，应装有底阀，并且进口管路不应有过多弯路，同时不得有漏水、漏气现象，以免影响水泵的吸入性能；
6、为不使杂质进入泵内而堵塞流道影响性能，应在泵进口前面安装过滤器；
7、安装管路前转动水泵的转子部件，应无摩擦声或卡死现象，否则应将泵拆开检查原因。
起动与运行
1、用手拨转电机，叶轮应无喀磨现象，转动灵活；
2、打开进口阀门，打开排气阀使液体充满整个泵腔，然后关闭排气阀；
3、如输送热液体时，起动前应预热，升温速度为50℃/h，泵的预热是用所输送液体不断循环来达到，以使各部分受热均匀；
4、应先用手盘动几圈以使润滑水进入机械密封端面；
5、点动电机，确定转向是否正确；
6、全开进口阀门，关闭吐出管路阀门；
7、接通电源，当泵达到正常转速后，再逐渐打开吐出管路上的阀门，并调节到所需工况；
8、注意观察仪表读数，检查电机、轴承处温升≤70℃，如果发现异常情况应及时处理。
停车
1、逐渐关闭出水口管路阀门，切断电源；
2、关闭进口阀门；
3、如环境温度低于0℃应将泵内液体放尽，以免冻裂水泵；
4、如长期停用，应将拆卸清洗，包装保管。
运行中的维护和保养
1、进水管路必须高度密封，不能漏水、漏气；
2、禁止泵在气蚀状态下长期运行；
3、禁止泵在大流量工况运行时，电机超电流长期运行；
4、定期检查泵运行中的电机电流值，尽量使泵在设计工况范围内运行；
5、泵在运行中应有专人看管，以免发生意外；
6、严禁机械密封在干磨情况下工作；
7、起动前应盘动泵（电机）几圈，以免突然起动造成机械密封断裂损坏；
8、泵进行长期运行后，由于机械磨损，使机组噪声及振动增大时，应停车检查，必要时可更换易损零件及轴承，机组检修期一般为一年。
