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SYJ03-1800塑料门窗玻璃压条锯
SYJ03-1800塑料门窗玻璃压条切割锯(亦称玻璃压条切割锯)是塑料门窗加工的主要配套设备。安装有切断和铣筋两联锯片，可同时完成玻璃压条的切断和铣筋工艺，适合用于塑料门窗玻璃压条型材切割的大批量连续生产。
塑料门窗玻璃压条锯用于玻璃压条的加工。采用切断和铣削两组刀片，可同时完成两根玻璃压条的45度切断和背部多余部分的铣削工艺。塑料门窗玻璃压条锯采用卧式安装形式，使型材夹紧简单，刀具运行切割平稳，从而保证压条加工精度高，使门窗外形美观。
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SYJ03-1800塑料门窗玻璃压条锯 【技术参数】
输入电源：380V50Hz(三相四线)
输入功率：0.75KW*2
主轴转速：2800r/min
工作气压：0.4-0.6Mpa
工进气缸：（缸数*缸径*行程）：1*50*480
压紧气缸：（缸数*缸径*行程）：4*20*50
长度加工范围：320-1800mm
外形尺寸：（长*宽*高）：1350*500*1350mm
重量：210kg
耗气量：80L/min
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三、主要结构
SYJ03-1800塑料门窗玻璃压条锯是参照国外先进机型，根据我国国情精心设计而开发的最新机型。SYJ03-1800塑料门窗玻璃压条锯自动化程度高（优于国内同类机型），采用电磁阀控制，它的工作机构和压紧机构均采用气压传动，性能可靠，寿命长，操作安全，简单便于维护。
四、主要组成部分
SYJ03-1800塑料门窗玻璃压条锯由机座、工作台、压紧机构、工进机构、切削机构、多工位定位尺、电气系统、气动系统、防护装置等主要部分组成。
4.1 机座：机座采用方管焊接结构，刚性好，清理废料方便。
4.2 工作台：工作台装有定位快、前挡板、后挡板，多工位定尺等。定位块可根据不同的型材相应更换。同样前挡板、后挡板也相应调整，保证型材侧面辅助定位。
4.3 压紧机构：压紧机构由压紧气缸和夹紧块组成。它由工作旋钮
控制，压条放到位后，旋一下旋钮压条被压紧，再用另一手按下另一按钮工作开始。
4.4 工进机构
工进机构采用气压传动，它由工进气缸、电机滑座等组成，工进机构由工作按钮控制，按下工作按钮，电机滑座工进，完成一次切削后，松开按钮，电机滑座又回到初始状态。
4.5 切削机构
切削机构由2个电机直接驱动两组双联锯片，通过工进机构共同完成切断或铣筋工艺，锯片正确旋向为：锯片工作处锯齿向上旋转。
4.6 电气系统
电控柜位于底座的右内侧，通过低压断路器，直接同时驱动两电动机，工进由工作按钮控制电磁阀执行，电气原理图。
4.7 气动系统
气动系统由气源处理器、电磁阀、气缸、三通、接头与气管组成。气动系统按工进机构与压紧机构的要求，及时提供气压动力，带动工进机构与压紧机构完成没有设定的功能，气动原理图。
五、工作环境
SYJ03-1800塑料门窗玻璃压条锯应安装在干燥、无腐蚀性气体，温度在10-40℃的室内坚硬水泥地面上，应有380V,50Hz的电源。
六、吊运和保管
为确保压条锯的性能和精度，在吊运和保管过程中应注意的事项：
6.1 运输中注意的事项
6.1.1 经检验合格的压条锯和及其各附件，应牢固定在包装箱内，防止互相碰撞而损坏。
6.1.2 在储运过程中应按起吊标志起吊装运，路程中应防止窜动碰撞。
6.2 保管中应注意的事项
6.2.1 压条锯应存放在通风干燥的仓库内，严禁与腐蚀性物质存放在一起，若存放在露天场地时，应采取防雨防潮措施。
6.2.2 封存：保证三个月内不致因包装不善引起压条锯锈蚀、发霉，如超过三个月，应重新封存。
七、安装与调试
7.1 安装
7.1.1 拆包装
开箱后，将压条锯连同包装底座整体移至安装位置旁，拆下压条锯与底座的压紧螺栓，使用搬运工具，将压条锯移至安装位置上，并注意调平。
7.1.2 机身必须接地线，其规格应选用截面积大于2平方毫米软铜芯和绿—黄组合颜色的绝缘线，接地电阻不大于4欧姆。
7.1.3 接电源
输入电压380V, 频率50Hz, 三相四线
注意：压条锯接电后试运转时，操作者近端的电机逆时针方向旋转，远端电机顺时针方向旋转。
7.1.4 接气源
将从贮气罐中引出的气管插入安装在机座右侧的气源处理器的接头上，接管送气后应检查气动系统有无漏气现象。
7.2 调整
7.2.1 切槽深度的调整
首先松开活动横梁上的两个M8*40五角星形把手，旋转手柄，使工作台上下移动，改变工作台（定位块）与锯片的相对距离从而调整出理想的切槽深度。同时，另一端的支架M8*20螺钉4个M6*15螺钉分别活动横梁，支架及托板锁定。
7.2.2 切割速度的调整
松开气缸上的调速阀锁紧螺母，顺时针旋转调速手轮为减速反之为加速；调整完毕后，旋紧锁紧螺母。调整后，气缸运行应平稳，无冲击，也无爬行现象。
注意：此系统采用回路节流调速。
八、使用与操作
8.1 使用前的准备工作
开机前，首先检查并拧紧固件及气动系统管接头，然后接电源与气源，开机检查各机构、电气系统、气动系统运动功能是否正常，如异常，应予排除。
8.2 操作程序
