玻璃窑引风机

、——借助计算机仿真模拟技术　　为节能熔窑的开发、减少污染物排放、提高产品品质等研究提供了数值试验平台；

　　如台阶式池底结构等，进一步改善玻璃液流、减少回流、减少“死区”，实现节能并提高玻璃质量；

　　减少散热和粉尘，提高预熔效果。

　　最大限度的减少玻璃液中的气泡，从而可以适当降低澄清温度或减少澄清时间，达到节能和提高质量的目的。

　　利用浮法玻璃工厂制备氮气是产生的富氧空气，通过不同方式加入熔窑参与燃烧，提高热效率、节约燃料、提高熔化质量。

　　通过对配合料区域或热点处用压缩气体对玻璃液进行鼓泡，可以改变玻璃液深度方向的活化热交换过程，有助于缩短硅酸盐和玻璃形成时间，有利于改善玻璃液的均化，并且稳定泡界线，对于生产优质浮法玻璃有明显的作用。

　　不仅可用来提高浮法玻璃窑炉的生产能力，提高其热效率，而且可用来改进玻璃液的均化。

　　（即0 号小炉全氧助熔技术）：有利助熔，可以提高玻璃液熔化质量、减少1 号小炉堵塞。国内已有华光等玻璃生产线采用。

　　我国浮法玻璃工业燃料一般采用重油，重油的含硫量和玻璃配合料中的芒硝导致烟气中含有大量二氧化硫而造成大气污染。在环保要求越来越严格的情况下，玻璃熔窑烟气脱硫治理已刻不容缓。国内已有SYP 广东浮法、深圳南玻浮法等生产线采用烟气脱硫技术和装备，取得了满意效果。

　　玻璃熔窑废气带走入窑热量的30%左右，废气余热中可利用的部分占排烟损失的65～80%。目前，这部分热量绝大部分被直接排到大气中。实现对玻璃熔窑废热资源的动力回收，将废气中的热能转换成清洁的“电能”，增加企业的经济效益，减少大气污染物的排放，实现经济效益、环保效益和社会效益多赢的局面，开辟

　　目前，研究开发的适合玻璃熔窑工作特点和烟气特性的余热发电技术已在广东信义等玻璃企业应用。

玻璃窑风机全氧燃烧技术是一项节能和环保效果明显的技术，目前国际上只有建成投产3 座大型浮法玻璃熔窑采用了全氧燃烧技术，但在国内浮法玻璃生产线上应用还是空白。使用全氧燃烧技术的熔窑，不再需要换火，也没有了空气助燃熔窑中的蓄热室结构。全氧燃烧技术能够大幅度的减少生产过程中能源的消耗以及废气的排放，提高玻璃的质量，以一条500t/d 的浮法玻璃熔窑为例，其减排效果如表4。现在，该技术的吸引力随着氧气成本的不断降低和能源成本不断增加而与日俱增，相信在不远的将来，该技术就将在国内浮法玻璃生产线上得到推广应用。

玻璃窑引风机全氧燃烧的熔窑的废气量要比空气助燃的熔窑少，且烟气温度比较高，其可以被用来产生蒸汽、预热配合料或者碎玻璃、热力发电、制备全氧燃烧所需要的氧气或者预热氧气及燃烧气。从目前已经进行的大量的实验室研究结果看，利用全氧燃烧窑的高温废气直接预热配合料，其节能效果更加明显。利用全氧燃烧窑的高温废气可以将配合料预热到510℃，全氧燃烧加上配合料预热较传统的空气助燃工艺可以降低能耗37%。越来越高的能源成本使得对该技术进行投资越来越有价值。

　　3、——新型熔化和澄清技术

玻璃窑风机理论上玻璃液形成的温度在1450℃即可，通常浮法玻璃熔窑最高熔化温度达1580～1600℃，主要是为了高温澄清，以消除玻璃液中的气泡。通过采用减压澄清技术，将传统玻璃熔窑熔化部具备的熔化和澄清功能通过窑炉结构的变化完全分开，即将玻璃的熔化和澄清功能完全分开，可以降低熔化温度，节约能源，并且有效排除气泡，提高玻璃液熔化质量。采用减压脱泡后，微气泡数可降到0.2 个/kg 玻璃液；还能将熔化、澄清温度降低150℃，所以既可以节省熔化、澄清所需燃料的30%，又减少了氮氧化物的排放，有利于环境保护，延长熔窑寿命。国外的研究取得一定的进展并取得工业化试验的成功。这是一项前瞻性的、非常有前途的技术，必将给玻璃熔化技术带来一场重大突破。

　　研究的目的在于强化玻璃液的循环，在促进玻璃液的澄清和均化的同时，不浪费能源。

　　解决问题的方法是：从熔窑的底部喷入可燃气，该气体在玻璃液中上升时可以搅拌玻璃液，

　　当气体到达玻璃液表面时，在高温气氛下与窑内残存的氧发生反应燃烧，该燃烧又加热了玻

　　璃液表面。也就是同时起到搅拌和加热作用，这样不仅减少能源消耗，也缩短了加热时间。

玻璃窑风机　玻璃在熔窑中被加热，主要是通过辐射，还有部分是对流方式。在对流熔化中，一个或

　　者数个喷枪被安装在碹顶上，火焰垂直向下到达熔体表面。这种对流方式能够促进热量的传

　　输和能量的节省。该技术已经被安装在数个实验炉上，其也可以作为熔窑的一种革新方式。

　　对流熔化的方式同样可以在熔窑改造的时候使用。

　　通过研究开发更易熔玻璃组分、复合性原料和助熔剂，加强助熔、节约资源、提高质量。