抛丸机---

适合于各类中小型结构件的抛丸清理，以去掉工件表面上的铁锈、氧化皮、污物等，使工件表面呈现金属本色，消除工件内部应力，增加工件喷漆时的漆膜附着力，并最终达到提高工件表面及内在质量的目的。
本机型清理机属专用型非标设备，考虑弹丸直径相对稍小的现象，我们为用户设计了二级组合除尘，可以有效拦截风管内浓度较高粉尘和破碎钢丸从而延长除尘器滤袋的使用寿命，降低排放浓度。
之所以应用抛丸清理技术来达到清理、毛化的目的，是因为抛丸清理现在仍然是世界上最经济和最可靠的方法。该抛丸机具有下述特点：
●悬挂系统采用悬挂发明专家英国的RENOLD技术设计制造；
●抛丸室体共2台抛丸器的布置，坐标位置采用(Computer Aided Design)三维动态抛射仿真后确定，确保单侧一只抛丸器仍然可以覆盖整个工件的一侧；
●工件通过人工送入抛丸室进行清理，工件清理时自动正反清理，大大提高工作效率，有效减少抛丸死角；
●最新引进德国技术生产的高效离心式直链大功率抛丸器，双圆盘直线叶片，运转平稳、坚固耐用能显著地提高清理效率、获得满意的清理质量，降低维护费用。
●分离装置采用目前最实用的螺旋布料满幕帘流幕式丸渣分离器，分离效率可达99.5%，在分离器储存仓内部装有料位仪，随时控制所有抛丸器的物料均匀。
●气动控制阀装置，有效控制抛丸器开、停时间，避免抛丸器无效空抛，节约能源，提高室体护板、抛丸器等易损件寿命。
●配有大流量除尘排风系统，使清理室体始终保持一定的负压，从而循环室体内的气流冷却室内空气以及弹丸的温度，使抛丸达到最高效率强度。
●采用先进的美国PANGBORN设计技术，从而使机器外貌构思新颖，操作使用及维修十分方便。
●抛丸工件检测（定位）采用进口光电管感应控制。
●所有运转部件电气控制部分采用PLC系统控制并且相互联锁，避免工人误操作或其它原因导致设备重大故障发生。
二、抛丸机----工作流程

1、弹丸循环过程：高效抛丸→弹丸集中下仓→螺旋输送器→提升机→分离器分离→分离器储存→控丸阀→导丸管→抛丸器抛出→继续循环
通风、除尘系统排放过程：
2、分离器粉尘→风管→主风管→除尘器→风机排放
3、抛丸室粉尘→主风管→除尘器→风机排放
三、主要性能、结构原理
本生产线由悬挂系统、抛丸清理室、螺旋输送机、提升机、丸渣分离器、检修平台系统、除尘系统及自动电控系统等组成。
抛丸---输送系统
悬挂系统由顶架及减速自转装置组成，悬挂在室体内部的旋转由单独减速装置完成。

2、抛丸清理室
本抛丸清理室采用两扇大门外开，采用手动控制大门，增加清理室容积，大门关闭后，方可启动抛丸器。清理室系焊接结构，主室体内设有耐磨护板，保护室体壁板免受磨损，为了使抛射出的弹丸能有效地抛射到被清理工件的表面上，安装抛丸器的一侧，壁板倾斜一角度，从而实现了全方位的有效地打击工件表面。同时可以利用弹丸的反射功能，继续有效地打击工件，提高清理质量与清理效率。
 
该机设备装有2台高效抛丸器，在三维立体CAD辅助下较大地减少了弹丸的空抛和相互残杀。室内墙壁均布有耐磨合金护板，护板相互间的缝隙铸有台阶交错，护板固定选用高强度螺栓外部是耐磨合金六角螺母，彻底防止弹丸接触室体外框架破坏室体伤人。抛丸器也避免正对迷宫位置，并且没有相对抛杀的现象，确保了运行的经济性能和运行稳定性。
由于输送螺旋并非耐磨合金制作，为避免螺旋叶片和芯轴遭到高速飞溅弹丸的杀伤，在抛丸室体底部仓板汇集处装有“一”形漏砂板，这样确保了螺旋的使用寿命，同时也防止工件或较大的异物进入丸料循环系统造成堵塞、卡死现象，有效防止杂物进入螺旋。
顶部密封箱体主要是针对国内一些通过抛丸机的通病：工作一段时间后吊钩通过槽的毛刷磨损了，弹丸开始到处飞溅。我们为该机设计了三套防护系统，这样既美观、耐用又可以确保设备运行不会有一粒钢丸飞溅。
3、丸料循环系统
丸料循环系统由纵向螺旋输送机、斗式提升机、BE分离器、检修平台系统、丸料气控阀、导丸管及高效抛丸器等组成。
设备运行时大量的弹丸经过高速抛丸器抛出清理工件，直接掉落在室体下仓板上，最终全部集中于仓底的螺旋输送器内。弹丸经过纵向螺旋输送机至斗式提升机的下端装料口，斗式提升机再将丸料及杂物提升至全机最上部，由出料口抛出均匀地洒向高效BE风力分离器的帘幕分丸区，经BE分离器风力分选后处理后，灰尘和杂物与好的丸料分离，洁净的丸料进入储料斗储存，再经过控丸阀打开时供抛丸器继续使用。
4、螺旋输送机
螺旋输送机由芯轴、端板、带座轴承、防尘装置、驱动部件、螺旋壳体及各种紧固件组成。
引进德国USF的先进技术，芯轴采用优质的壁厚为8mm冷拔无缝钢管与45#钢芯轴（经过调质）焊接后再进行精加工，充分保证了整体的同轴度。螺旋叶片选用既有一定硬度又有相当韧性的低锰钢板冷拉制作，与芯轴焊接后均经过一定的时效处理。
为防止螺旋工作时弯曲现象影响正常工作，螺旋壳体两端的轴承采用自润调心轴承，芯轴与轴承组装有止顶螺栓限位，同时轴承与端板之间装有密封垫，完美的设计给机件稳定的运行打下了良好的基础。
螺旋输送机的传动部分为链轮、链条变速传动，驱动选型为摆线针轮减速机构减速器驱动，其间各传动件及电机完全满足螺旋输送器带负荷启动的扭矩功率。
螺旋输送器主要用于收集室体下仓内的弹丸和部分杂物，将所有物料集中于一点经过导丸斜坡送入斗式提升机。
5、斗式提升机
皮带斗式丸料TD提升机由壳体、皮带、丸料斗、主动滚轮、从动滚轮、带座轴承、皮带张紧装置、轴装减速器及各种紧固件组成。
采用德国USF的先进技术将提升机的壳体采用分段式钢结构，各联结位置装有密封胶板，防止灰尘和丸粒的泄露。驱动装置设在提升机的上部，采用精确的链条传动提升机上部的调整装置可以保证提升机皮带适度的张紧。特殊结构的提升机皮带配有彼此适当的间隔距离的斗子，在提升机的中间部位设计了防晃动阻尼板，杜绝工作不平稳导致提升带的拉伤和过渡磨损。
为了保证工作时输送胶带不打滑，滚筒被制作成鼠笼型，这样既提高了提升胶带与带轮间的磨擦力，避免了老式光皮带轮的打滑现象，又降低了提升皮带的预紧力，延长了提升胶带的使用寿命。
轴承与箱室体墙壁之间迷宫设计，同时装有羊毛密封垫防止灰尘和弹丸进入轴承，运行可靠。
为便于检修在提升箱体侧面设有检修观察窗口，与地面相平处制有加料斗为操作人员将来的补加丸料和检修提供了方便。
斗式提升机的作用是将用过的丸料及一些杂物提升到整机丸料循环的最高点，从出料口抛送到分离器。
6、BE分离器
引进英国SPENCER公司技术制造的“BE”型高效率，大容量丸料分选器，结构合理，丸料分选性能优越。
分离器主体结构有帘幕装置、风选区、筛网区、储料仓、灰仓。
分离器工作时由上部横行螺旋将含有一定粉尘的弹丸成一字排开输送，在分离器上部基本均匀地洒向帘幕区的帘幕导滑淌板，弹丸经过预先调整好的限量门下落，下落时便形成比较均匀的弹丸瀑布帘。同时由于除尘系统的抽吸，气流由分离器的前端窗口经过帘幕区不断进入除尘风管，这样弹丸中的小颗粒粉尘便随气流飘走，而颗粒稍大的粉尘和破碎的弹丸因收到气流的影响比完好弹丸收到的干扰大，也随气流飘移一段时间后最终还是向下自由落体，这些粉尘飘落的仓体就是灰仓。完好弹丸因为受到气流的影响极小所以还是几乎垂直自由落体，当然先经过过滤筛网然后集中于储丸仓内再用。
特点：
（1）通过调整限量门的位置，可以实现均匀厚度和流量的丸料流；
（2）为提高风选分离的效率，分离区落差高度经过适用弹丸自由落体运动与分离风量形成的干扰因素决定，为有效分离丸料和杂物提供了充足的空间；
（3）风选控制板设在第一分离区内，简易灵活；
（4）两个分离板的调整，可以高效地分离微粒物和临界尺寸丸料；
（5）可以更换的筛网实现大的杂物截留；
（6）破碎的弹丸彻底隔离只有完好的丸料才可以流入储丸斗中。
分离器的储丸仓位于BE分离器下面，储存经分离器分选过的丸料。储丸斗与检修平台焊接在一起，储丸斗下部有9个导流管口，其中一只为导出粗的粉尘和破碎的弹丸所用，下部接有钢丝软管延伸至地面，用户可由此收集粉尘、碎丸。其余的8只导丸管则与丸料控制阀连接，分配分离处理后的优选弹丸。
3.3.4、检修平台系统
检修系统主要由检修平台、平台踏梯、除尘检修工作台组成。
检修平台采用优质槽钢框架成型，蒙上防滑钢板，周围全部采用钢管参照国家相关标准制作防护栏。踏梯路径由地面到辅助清扫室体顶部，再有室体顶部上踏梯到检修平台上，整个路径伴有防护栏安全方便。检修平台安装时与BE分离器和提升机结构一体，由斜撑网架结构，分离器的重力由立柱支撑，并可以实现平台上维修BE分离器和提升机上部。
除尘器设有单独的专用检修工作台，主要方便将来除尘脉冲系统修理，以及滤筒的更换方便。
3.3.5、丸料控制阀器
气控自动丸料控制阀器是采用英国SPENCER公司技术制造的，结构紧凑，动作灵活。通过气缸和电磁阀实现启闭闸阀，阀门动作原理为扇形板摇摆式，当工件进入和离开抛丸区时通过气动臂带动扇形板的摇摆来启闭闸阀。对进入抛丸器丸料流量的控制，在阀块动作的圆周弧度范围尾部装有止顶螺栓，通过调节螺栓改变进入抛丸器丸料的多少。
丸料控制阀器直接安装于分离器储丸仓的底部，一般形成均匀对称布置，避免储存量不足时过早的出现弹丸偏量。
丸料控制器与抛丸器之间丸料的输送采用无缝钢管法兰连接，密封好，拆卸方便。在气动阀的上方设有手动闸阀，便于维修气阀时无需排出分离器内储存的弹丸。控丸阀耗气量：0.2～0.3 m3/min；
3.3.6、高效抛丸器
抛丸是利用高速旋转的叶轮把小钢丸或者小铁丸抛掷出去高速撞击零件表面，故可以除去零件表面的氧化层。同时钢丸或铁丸高速撞击零件表面，造成零件表面的晶格扭曲变形，使表面硬度增高，是对零件表面进行清理的一种方法，所以抛丸器是整套设备生产效率的最终体现