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山东星泰轴承有限公司创建于1998年，现已拥有职工300人，占地面积48850平方米，固定资产2500万元，集研发、生产、销售为一体的新型企业，年产轴承260万套，产值7000万元以上。

公司技术力量雄厚，设备精良，检测仪器完备。目前拥有专业生产设备200余台套，6条数控车削生产线，3条保护气氛自动热处理生产线，8条精密磨削生产线。检测仪器300余台套，拥有专业的计量检测中心。产品接受国家轴承检验中心行业督促检查。公司可生产外径40mm至300mm，最大500mm的P0、P6、P5三个精度等级的公、英制系列圆锥滚子轴承，产品主要用于汽车、工程机械、机床、农机等领域，并出口欧美等十几个工业发达国家。
    “创星泰名优，建一流企业”是星泰人不懈的追求，“用户至上，信誉第一”是星泰公司永恒的宗旨，我们愿以信得过的产品质量，合理的价格和周到的服务奉献给世界各地的用户朋友。

产品简介：

轴承内外滚道和滚动体在很高的接触应力（1000~4000Mpa）作用下进行相对滚动运动。滚动体、滚道、内圈挡边相互之间都存在摩擦。材料是轴承质量的基础，材质的好坏直接影响轴承的寿命和精度。为了使轴承获得长寿命，持久的高精度和低摩擦，制造轴承套圈以及滚动体的材料必须有以下特性：接触疲劳强度高，硬度和耐磨性高、弹性极限高、韧性好、尺寸稳定性高、防锈性能、加工性能好，纯洁度高。为了使轴承能够尽可能长时间以良好的状态维持轴承本来的性能，在物资采购方面，公司按照ISO/TS16949：2009标准制定了原辅材料和外购外协一系列采购控制程序，从合格供方的选择到原辅材料进厂验收都有严格的控制程序。

在原材料方面我公司进行严格的把关控制，首先对于采购供方，我们要求采购供方的原材料必须来源于大连特钢、石家庄钢厂、北满、大冶钢厂等厂家的优质高碳铬轴承钢。高碳铬钢材淬透性好，热处理后容易得多均匀而稳定的显微组织，高而均匀的硬度，高的接触疲劳强度，好的耐磨性。

其次，在锻件进厂后，我公司都会进行严格的原材料化验分析。在材料分析方面，我厂现有南京华欣分析仪器的电弧燃烧炉、碳硫联测分析仪、微机高速分析仪。通过样段分析其微量元素C、S、Mn、Si、Cr、P的含量。

（按照国家标准GCr15 化学成分： C：0.95％~1.05％   Si ：0.15％~0.35％，Mn：0.25％~0.45％     Cr：1.40％~1.65％     P： 不大于0.025%   S：不大于0.025%），通过目测和高倍显微镜，判断材料的低倍和高倍质量。

    另外，我公司对锻件进厂后，不只进行基本的尺寸检验，同时对锻件的退火组织的的均匀性、稳定性、包括硬度以及球化组织在进厂时也进行严格测试，以保证套圈在车加工后的淬火处理中得到理想的马氏体和均匀分的碳化物和少量残余奥氏体组织，使套圈的耐磨性、抗疲劳性最好，并兼有良好的弹性和韧性。

车削加工是整个轴承加工制造业的重要组成部分之一，在整个加工中，车削加工通常是整个套圈切削过程中的第一个环节。因此，套圈车削加工在轴承制造中有不可忽视的的地位和作用。我厂的车削加工车间拥有先进的生产线6条，由7220、7620、7225、9220等液压半自动，仿形、数控设备组成。我厂采用数控车床与液压半自动车床相结合的工艺，车间设备新旧系数为九成，设备完好率98%，设备使用的卡具夹持牢固可靠，套圈变形量小，定位精度高。这样更好的保证车加工留量一致，尺寸分散度稳定。

车加工：

我厂在车加工工艺，如油沟、倒角方面采用新技术：油沟在滚道与挡边的连接处，虽然很小，但起着非常重要的作用,如在轴承工作中存储润滑油，避免该处应力集中和过大发热。假若油沟处有尖角，则会在轴承安装过程中受应力作用导致挡边碎裂。针对这种情况，我公司在套圈的油沟加工方面采用专门设计定制的成型刀加工，成形车刀是加工回转体成形表面的专用工具，它的切削刃形状是根据工件的轮廓设计的。用成形车刀加工油沟，可以很好的保证油沟形状和尺寸精度的一致性和互换性。同时在小油沟加工方面，我厂适当的改变了小挡边角度，使小挡边对滚子应力的承受增大，有效得防止了小挡边经常出现的掉台现象。

倒角：轴承的内外圈与轴或孔的配合均为过渡配合或者最小过盈配合，为了实现轴承的自然过渡性装入，我厂依照国际通用标准，采用了轴向15°，径向30°角度线与圆弧相切的方法，避免了倒角与内外径交接处的尖角问题，同时轴向的15°角使产品更便利的安装，自动动心。另外，我厂的外圈非基面内圆角采用本厂特殊工艺，使其圆滑手感好，避免了使用普通工艺加工该处时所导致的有明显倒棱问题。

在车加工工序间检验方面：车加工间设有专职质检员和质检主任，进行首检、自检、抽检以及下工序对上工序互检相结合的控制手段，坚决杜绝了不合格品转入下工序。

热处理：

淬火的目的是获得隐晶或细小结晶的马氏体、细小而分布均匀的碳化物及少量奥氏体所组成的显微组织。具有这种组织的轴承钢会有高的硬度、强度、耐磨性和耐疲劳性。

我公司拥有RJXQ-90淬回火自动线一条，GX300辊底淬回火自动生产线一条，该炉是国内先进的热处理设备。淬火一致性好，加工后的套圈硬度均匀，淬火变形小，从而缩小了磨削余量，降低了磨削变质层厚度，提高了轴承抗疲劳剥落能力，延长了轴承使用的寿命。

同时我厂对产品实行粗磨后附加回火工艺。这样有效避免了经过热处理的轴承套圈在磨加工过程中产生的磨削应力使热处理后残留在套圈金属内部的应力重新分布，从而导致套圈精度改变的情况。      

热处理作为特殊工序，我厂采用了两级抽检制度，对套圈淬回火后的硬度、断口、裂纹、马氏体、屈氏体、回火稳定性、脱碳及软点、套圈的变形范围都有严格的工艺规定以及抽检制度。坚决杜绝热处理不合格品转入下工序。

磨加工：

我厂磨削车间拥有国内先进的生产线6条，能有效得保证精密级轴承，如P5、P6级轴承的生产。生产线都采用的国家先进机床厂的设备。如平面采用双端面磨削加研磨，保证了加工基准，外径采用无锡的M11200大型无心磨削加3MG10100高精度外圆磨，保证了外径基准的圆度和波纹度。滚道精磨全部采用贝英数控机床（SKF国内工厂首选设备），配置了高端的西门子系统。超精也选用了贝英数控的滚道挡边一体超精机和滚道外圆一体超精机。

滚道磨削方面:

    套圈的滚道形状直接影响轴承的使用精度、性能和工作寿命。轴承在工作时受外力作用，滚道极易产生弹性变形，在滚道两端产生较大的变形量而造成应力集中，引起轴承失效。我厂采用的滚道凸度磨削，滚道形状呈对数曲线分布，有效的改善滚道的应力分布情况。凸度磨削使套圈表面形成压应力，从而提高了套圈滚动表面的实际支撑面积，进而提高了整套轴承的承载能力，延长轴承的寿命。

挡边：我厂与洛阳轴研所等大专院校共同研制了直挡边磨削，取得了显著的成绩。在工作中，直挡边对挡边润滑十分有利，而且减轻磨损和发热。

另外，我厂对于另一工作表面大挡边也进行超精加工，提高了挡边表面的粗糙度。降低了滚动体与挡边之间的摩擦，进而提高轴承的使用寿命。

装配方面：采用特殊方法实现保持器无压痕装配，使得装配的产品更加美观。装配车间实现恒温、无尘的密闭车间。

我厂装配车间设有两条自动超声波清洗线，并对旋转灵活性、噪音和装配高度由专人在清洗后进行100%全检，对残磁和清洁度进行在线检测。

   先进的工艺、高端的设备，高素质的员工、严谨的管理决定了高品质的星泰质量。

二、产品特点