保温风机品牌【宏升，陈先生，13509682717】公司无论在生产和产品质量管理，以及市场拓展等方面，都在不断改革和创新，将产品质量提到最高标准，而且价平货美，充分迅捷的服务，在短短的几年里，赢得了广大客户的信赖和支持。
1、旋压工艺技术不仅自动化程度高，使产品质量稳定可靠和能有效地改变生产环境，而且在同等材料情况下采用旋压工艺时，由于旋轮的高速强力挤压作力，使金属材料表面硬化，从而可使机械零件强度提高约30%。该工艺还可实现少切削或无切削，这不仅节省了机械加工工时，而且还可降低原材料成本。根据我公司的测算，采用旋压加工轴流通风机轮毂使原材料降低了20%～40%，加工工时也降低了60%～80%，而且还使通风机产品的质量上了一个档次，强化了风机在当代市场经济的有利地位。由于该机可旋压厚度6mm的钢板，这样，旋压技术才实质性地进入轴流风机产品零件的加工。进入2004年，我国广东、江苏少数通风机厂家也相继进入风机产品零件的旋压行列。
2、轴流风机轮毂的旋压
通常比较落后的轴流通风机轮毂加工工艺都是采用三轧辊进行卷制，然后再焊接粗成型，之后进行机械精加工，由于这种落后的加工工艺不可能使轮毂的尺寸公差和形位公差得到有效的保证，再加上焊接应力变形的影响，还会导致风机精度的降低，从而影响了通风机的效率。我国浙江有的风机厂就采用模具拉深制造轮毂，但也仅限于极个别产品型号。因为轮毂模具尺寸较大，费用高昂，且需有配套的上千吨位的压力机床才能得以实施。而旋压胎具的制造成本却只有拉深模具的1/20左右，甚至更少，而且旋压胎具的加工周期比拉深模具短得多，对于通风机品种多，批量少的产品特点极为适合，是我公司在P700普旋压机床上用Q235材料厚度为6mm的钢板加工的轴（斜）流风机直径为1m的轮毂和用于导流的厚度为1mm的轮毂盖。由于旋压加工的金属表面的硬化现象，将旋后轮毂破坏再取试样进行强度试验并与旋压前的同种材料进行对比，强度提高了28%，用厚度为6mm的钢板旋压后的轮毂基本相当于用三轧辊进行卷制厚度为8mm的钢板制造的同等轮毂强度。旋压后的机械零件如模具拉深成型一样，在其端部也会出现金属板的减薄量，但部位不同，模具拉深成型轮毂金属板的减薄量在金属板弯角处最大，而旋压后的轮毂金属板则是在其旋压始端减薄，因而对于通风机来说，旋压轮毂则比模具拉深成型的轮毂加工工艺更合理。当代公司用Q235材料厚度为6mm的钢板生产的轮毂其末端最少可达5.4mm，经超速试验证明完全可用。值得说明的是：模具拉深成型的轮毂其前端中心凹窝由于模具拉深成型轮毂的工艺原因，不可能太深，因而配套的电机就需要加长轴。而采用旋压工艺制造的轮毂其前端中心凹窝深度尺寸则可按普通标准化电机来确定，并没有什么工艺困难。
轮毂旋压工艺制造中应注意几点：（1）旋压轮毂的平板毛坯要用冷加工下料，不能简单地采用气割，因为气割下料时氧割高温将使金属晶粒长大，使塑性降低，从而在旋压过程中发生端部开裂而不易成型；（2）轮毂其前端中心凹窝锥角应尽量大些，因为金属板剪旋遵循的减薄量规律基本是：板厚δ×sinα，根据实际加工的结果来看，当轮毂其前端中心凹窝锥角为900时，6mm钢板生产的轮毂其前端中心凹窝锥角的减薄量约为板厚δ×0。86。轮毂旋压对技术工人的技术要求非常高，每一个产品零件都得编制相应的工艺文件，并还得有初试品来实地验证工艺文件的合理与否。主要设定的工艺参数：道次、主轴转速和走刀速度的优化组合，若初试零件工艺合格成熟，废品率就会很低。
3、轴流通风机法兰的旋压
20世纪90年代前，我国轴流通风机的两端联接法兰基本全部采用平板下料，由于整体制造太浪费材料，就采用分几块下料然后拼接的办法制成法兰，然后再与通风机风筒断续焊接成型。此种工艺十分落后，而且焊接应力还会导致通风机风筒的焊接变型，使所加工的通风机风筒外观、尺寸和形位公差都无法得到保证。进入90年代，轴流通风机的两端联接法兰采用的旋压技术得到长足的发展，法兰旋压机械的型式也有了卧式、鞍式及立式三种结构，进口法兰旋压机械也走入部分通风机生产厂家。其中以立式法兰旋压机械的生产效率和加工质量为佳。由于轴流通风机的两端联接法兰旋压工艺可以大幅度提高生产效率，并可降低原材料消耗成本，所以加工的通风机风筒外观、尺寸和形位公差也能得到保证。另外，通风机风筒法兰在旋压工艺的过程中由于旋压金属的硬化，还进一步提高了金属的机械强度，又极大地提高了轴流通风机的产品质量。在轴流通风机法兰的旋压过程中，按照法兰标准尺寸合理选用板材，法兰边缘就不会开裂，但板材过薄法兰端面则有可能出现平面度缺陷。另外，由于外风筒在粗成形时有一道焊缝，在该焊缝处存在残余焊接应力，并且焊材的延伸率也较低，所以该处在轴流通风机法兰成型过程中可能该处发生开裂，此时，一旦发现就应立刻采用补焊，然后继续旋压，直至旋压成型。轴流通风机法兰旋压成型后很少出现废品。
公司名称：深圳市宏升风机设备有限公司
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