１．质量保证

①发泡原料的贮存：最好将合格的原料贮存在１５－２５℃的仓储环境下，不宜长时间贮存在０℃以下和３５℃以上的环境中；长时间贮存的原料在使用前应采用手工试验确认材料是否仍适合使用。

②使用注意事项 ·发泡使用时最好调整料温在２０±２℃范围，以确保体系具有合适的反应性能和相当的物料粘度。 ·发泡时应严格依照使用说明要求确定白料与黑料比例以确保体系的工艺性能。 ·每天生产使用前应先检查设备及材料情况可通过枪体注射自由泡验证　。 ·请勿让材料与水分接触，在生产现场请注意通风。

２．常见问题分析

①泡孔粗、疏 这是泡沫体常见的一种缺陷，一般是混合效果不佳而造成的，少数时候也由材料变质而引起。 加强混合效果是最有效的解决方式，同时也是辨别是否原料变质的一种方法。加快搅拌速度，加大注射压力以及适当地调高料温均可达到加强混合的效果，从而使泡沫体的泡孔变均匀、致密。

②泡沫体酥、脆 这种情况多是由于反应性不好而造成的：黑料用量偏多时易使泡沫体酥脆；聚醚组合料中含水较多、混入水分或水与Ｆ１１比例失调易造成泡沫酥脆；搅拌混合效果不佳时泡沫易酥脆；环境温度低或有风流动带走泡沫生成过程中的反应热也易造成泡沫体酥脆。 可以依据现场实际情况分别予以相应的调整。

③泡沫体异常发软、颜色异常变浅或变深 多数时候是料比失调所致，聚醚组合料过多时常导致泡沫体色浅、发软，发方率较高并带来收缩的隐患，黑料多时颜色变深，同时出现泡沫体变硬且使泡沫保温性能变差，另外搅拌效果不佳时也容易导致泡沫体色泽异常或泡沫体发软。 可依据泡沫体情况对料比进行调整，必要时加强搅拌效果。

④泡沫体异常固化慢 材料变质是泡沫体异常慢固化的常见原因之一，当然料比严重失调，混合效果不佳也是异常慢固化的常见原因。 可通过标准样对比实验来验证是否原料变质，测出料比、调整料比，加强混合等来改善固化情况，以上方案行不通时可对聚醚组合料反应活性重新调整使之适应工艺需要。

⑤泡沫银纹或泡沫条纹 一般是混合反应不均匀而造成。深浅色调相间的泡沫体一般具有较大的收缩隐患。 加大混合压力，加强混合效果而有效减轻条纹、银纹情况。

⑥脱壳或壳体变形 由于工艺特点而造成。自由发起的泡沫体成型过程的后期形稳形变与外壳材料热胀冷缩的不同步性是导致泡沫体与外壳脱离（粘结性差）或导致外壳变形（粘结性好）的主要原因。采用过量的填充使之形成模压泡能有效减轻泡沫的形稳形变量，可以减小脱壳或壳体变形的几率。 另外，因操作失误造成的泡沫体异常收缩也易使之与壳体脱离或使壳体变形。

 ⑦真空管口附近缺料 体系反应性影响致使泡沫体无法到达真空管口附近，不能充填所有腔体而造成缺料。增加材料流动性、均匀分散注射位等可有效减轻缺料现象。另外，混合效果不佳或温度过低造成发方率降低也易引起缺料现象。（当然，料温过高导致流动性变差，更容易引起缺料，这也是为什么要求原料要保持一定的温度范围的主要原因。）

⑧泡沫开裂 即在发泡完成后放置一段时间后，在泡沫体的某些部位出现裂纹，影响外观的同时也导致泡沫基本性能的劣化（强度变差、保温性能变差等）。这种现象一般发生在冬季，主要是由于泡沫成型过程中物料反应平衡性与材料性能冲突造成的。 更改原料的选择或调整反应的平衡性是解决这一问题的关键所在，在使用过程中可以使用温度杠杆进行小范围的调节。