PC吹塑泡壳之一步法工艺介绍
PC吹塑泡壳之一步法与二步法的工艺区别
1.成型方式：一步法注吹，模具由三件相同的循环工作的上模，注塑模和吹塑模二件下模，共五件模具组成，配一套热流道。生产时先注塑，后吹塑，灯罩成型过程一步完成；二步法吹塑为传统的吹塑工艺，模具由注塑模和吹塑模二套模具组成，生产时，先注塑灯罩的胚胎，等胚胎冷却后，人手放置加温炉重新加热，再人手放置吹塑模里吹气完成。
2.产能和损耗：一步法注吹，整个生产过程全自动，一台机器一出二，每天产能6-8K，一出四，每天产能12K以上，生产效率高，损耗低于5%；二步法吹塑，整个过程需要人手操作，效率低下，每天的产能3K左右，且因人手操作，工艺不稳定，损耗率高于30%。
3.后加工：一步法注吹基本不涉及后加工，如有涉及后加工，我们会建议客户修改图纸，以求量产时最快、最低成本；而二步法吹塑，灯罩口径为满足吹塑而加长的部份需要切割等等，基本都涉及后加工，从而增加了损耗、时间成本和人力成本。
4.品质：一步法注吹，注塑-吹塑一步完成，品质稳定，泡壳表面镜面光滑，泡壳口径位置的尺寸和泡壳壁厚都可以控制在公差范围内；二步法吹塑在生产过程中，注塑生产时，胚胎在外容易受潮和受空气尘埃污染，导致泡壳生产出来表面不够光亮，很多麻点；在加温炉重新加温时，温度很难把握，容易加温不均，导致灯罩壁厚不均。
5.装配设计：一步法注吹工艺，泡壳口径处是注塑而成，尺寸稳定，在设计上，可撇弃传统的粘胶方式，灯罩口径处设计卡扣，直接卡进灯杯，而这种省时省力的装配方式也为越来越多客户选择；而二步法吹塑工艺，由于受热不均及后加工切割易导致灯罩口径变形，装配时可能会无法与灯杯吻合，对尺寸要求精确的灯罩卡扣的设计就更无法实现了。
由此可见，对于新兴的LED球泡灯泡壳，从质量、产量、产品单价等各方面综合考虑，一步法注吹工艺是不二的选择。
LED球泡罩之玻璃灯罩与PC吹塑泡壳的优劣比较
- 外形：二者无太大区别，都可以做到超半圆或全周圆泡壳，实现大角度发光，而玻璃工艺更可以制作高难度的灯罩，如口径小或蜡烛拉尾等外形；
- 表面瑕疵：PC吹塑泡壳的表面镜面光滑，精湛的模具技术，令泡壳表面无进胶点，合模线也尽量做到完美，肉眼无法辨认，但整体外观无法达到玻璃灯罩晶莹剔透的效果；
- 透光率：新兴的光扩散PC，透光率90%以上，灯珠隐蔽性强，光照效果不逊于玻璃灯罩；
- 损耗：玻璃易碎，在生产、运输、工厂装配到客户使用过程中损耗率达到60-70%，采购、挑选、退货、换货的过程繁杂，并存在售后服务的困难和未知的赔偿等等，浪费大量的人力、物力和时间；而PC材料的泡壳正好弥补这一缺陷；
- 尺寸：玻璃灯罩尺寸不稳定，公差大，影响装配，必须打胶水；PC泡壳与灯杯的接口处为注塑而成，公差容易控制，尺寸稳定，容易装配，而且可以设计卡扣，直接卡在灯杯上，节省了装配的时间和打胶水的费用和人工；
- 产能和后加工：PC吹塑泡壳，不涉及后加工，模具穴位1*4，产能16000pcs天，玻璃吹制工艺，涉及喷砂、口径切割等后加工，所以要赶上这个产能，需要多台机器并配备多个人手；
- 产品单价：随着市场日趋成熟，LED也会进入量大微利时期，PC吹塑泡壳的产品单价也会向玻璃灯罩的价格靠拢；
- 模具费：玻璃灯罩的模具费几乎可以忽略不计；PC吹塑泡壳前期模具费投入大，但对于产量大的订单，分摊在单个产品上是可以接受的；
- UL认证：玻璃灯罩易碎，存在安全隐患，日本、欧盟等国家和地区都在逐步出台限制，出口认证难，PC泡壳取代玻璃灯罩已经是大势所趋。
