在实际加工中，常见的铰孔质量题目有表面【自动攻牙机】粗拙度和尺寸精度差，孔口呈喇叭状等，现分析其产生原因和改进方法。

      1、表面粗拙度差的原因及其对策　铰削速渡过大　铰削用量各要素对铰孔的表面粗拙度均有影响，其中以铰削速度影响最大，如用高速钢铰刀铰孔，要获得较好的★全自动攻牙机_钻孔机行业标准英文粗拙度Ra0.63μm，对中碳钢工件来说，铰削速度不应超过5m/min，由于此时不易产生积屑瘤，且速度也不高;而铰削铸铁时，因切屑断为粒状，不会形成积屑瘤，故速度可以进步到8～10m/min。假如采用硬质合金铰刀，铰削速度可进步到90～130m/min，但应修整铰刀的某些角度，以避免泛起打刀现象。

    铰削余量不适当，进给量过大一般铰削余量为0.1～0.25mm，对于较大★螺丝攻牙钻孔径和滚造径对照表直径的孔，余量不能大于0.3mm，否则表面粗拙度很差。故余量过大时可采取粗铰和精铰分开，以保证技术要求。余量过小，不能正常切削也会使表面粗拙度差。

     铰孔的粗拙度Ra值随进给量的增加而增大，但进给量过小时，会导致_【多头攻牙机】径向摩擦力的增大，引起铰刀颤抖，使孔的表面变粗拙。所以，如用尺度高速钢铰刀加工钢件，要得到表面粗拙度Ra0.63μm，则进给量不能超过0.5mm/r，对于铸铁件，可增加至0.85mm/r。

    铰刀刀刃不锋利，刃带粗拙一般尺度铰刀均未经研磨，影响铰孔的表面粗拙度，因此必需对新铰刀进行研磨。研磨时要留意铰刀的切削部门与校准部门的接壤处，由于内孔最后在这里成形，刀具的粗拙度也在该处被反映到铰孔的内壁。所以研磨铰刀时，应特别留意用油石将该处轻轻地仔细研磨、抛光，使切削部门与校▲自动攻牙机是做什么用的，自动攻牙机的优点！准部门的交接处圆滑过渡。经研磨的铰刀，切削刃后刀面刃带粗拙度得到改善，切削部门与校准部门接壤处的粗拙度也得到改善，实际上是改善了铰刀本身的粗拙度，故有利于改善铰孔的表面粗拙度。

     铰孔时未使用润滑液或使用不当的润滑液铰孔时未用润滑液，则铰刀工作部门的后刀面与孔壁会发生干摩擦，使孔的表面粗拙度差。同样，使用不适当的润滑液，不但不能改善摩擦情况，反而会使摩擦加剧，影响表面粗拙度。

　　用高速钢铰刀铰削碳素钢时，可用10%～15%的乳化液或硫化油，都能得到较好的表面粗拙度。铰削铸铁时，一般不用润滑液。

   铰刀反转退出时会使表面粗拙度变差▲钻孔机在智利矿难中发挥了关键作用铰刀反转退出时，因切削挤压铰刀，而划伤孔壁，故铰完后，应把【自动钻孔机】铰刀从孔内沿进给方向拉出孔外，对柄部直径大于工件部门的铰刀，应保持与切削时相同转向退出。

2、喇叭状孔的起因及解决措施

　　铰孔为喇叭状主要原因是：铰刀的切削部门与底孔不同心，进给方向和工件旋转中央不一致等。解决措施如下：改善铰刀的导向机能可采用精密导向套，使铰刀沿划定的孔道铰削，如前提不答应用导向套，则可采用浮动夹头装夹铰刀，这样也可减小孔的喇叭形。

　　缩短铰刀尺度长度来改善喇叭形▲“追”回来的新设备—钻孔机（1）其方法有2种：①铰刀的尺度长度取4～12mm，其余部门直径磨小0.2～0.7mm;②取铰刀的尺度部门为4～12mm，其余部门磨出较大的反锥，这2种方法均能缩短尺度长度，有利于铰刀更好工作，后一种方法导向性略有降低，在实际工作中常用第1种方法。

3、防止孔径扩大

　　开始铰孔的孔径较大。其原因是一般因为设备、铰刀某些缺陷和铰削用量选择不妥，所以应当检查相互位置是否准确，铰刀和工件是否同心、主轴或夹头▲钻孔机夹肉,消防官兵切割解困—日常安全教育不能松懈有无径向跳动等因素。假如这些都无题目，则考虑选择的切削用量是否合适。一般来说，孔径的增大是随切削速度、走刀量和铰削余量的增大而增大，选用适当的润滑液能改善孔径的扩张。总之，必需详细分析研究、找出原因，才能解决。

　　开始铰孔时孔径精确，后来孔径增大.这种孔扩大原因是刀齿上形成积屑瘤，或刃带粘屑而引起的。对高速钢铰刀除淬火外，还需表面硬化处理，铰削时采用极压润滑油等措施。均能改善粘屑情况。另外，准确选择▲全自动攻牙（丝）机的转速与直径之间的关系切削速度，也可减少粘屑，一般工件材料越软，铰削速度应越小。此外，为改善铰孔质量，去除孔壁上的刀痕，铰刀应设计成不等距的刀齿。

4、结语　以上简略地谈了有关铰孔的质量题目，但在整个加工过程中，影响因素是良多的，故在【钻孔机】实际出产中对详细题目应详细分析，从中找出原因，制定对策，以进步铰孔质量。