（1）混凝土的可泵性。泵送混凝土应满足可泵性要求，必要时应通过试泵送确定泵送混凝土的配合比。
 ①粗骨料的最大粒径与输送管径之比应为：泵送高度在50m以下时，对于碎石不宜大于1：3，对于卵石不宜大于1：2.5；泵送高度在50～100m时，宜在1：3～1：4范围；泵送高度在100m以上时，宜在1：4～1：5之间。针片状颗粒含量不宜大于10％。
②对不同泵送高度，入泵混凝土的坍落度可按（如表所示）选用。
泵送高度(m)    30以下      30～60    　 60～100     100以上
坍落度(m)     100～140    140～160    160～180    180～200
③泵送混凝土的水灰比宜为（0.4～0.6）：1。
④泵送混凝土的含砂率宜为38％～45％。细骨料宜采用中砂，通过0.315m筛孔的砂量不应少于15％。                                            

 = 5 \* GB3 ⑤泵送混凝土中水泥的最少含量为300kg/m3。

（2）混凝土泵启动后应先泵送适量水，以湿润混凝土泵的料斗、混凝土缸和输送管等直接与混凝土接触的部位。泵送水后再采用下列方法之一润滑上述部位：泵送水泥浆；泵松1：2的水泥砂浆；泵送除粗骨料外的其他成分配和比的水泥砂浆。 润滑用的水泥浆或水泥砂浆应分散布料，不得集中浇筑在同一地方。
（3）开始泵送时，混凝土泵应处于慢速、匀速运行的状态，然后逐渐加速。同时应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统工作正常后方可以正常速度泵送。






（4）混凝土泵送工作尽可能连续进行，混凝土缸的活塞应保持以最大行程运行，以便发挥混凝土泵的最大效能，并可使混凝土缸在长度方向上的磨损均匀。
（5）混凝土泵若出现压力过高且不稳定、油温升高。输送管明显振动及泵送困难等现象时，不得强行泵送，应立即查明原因予以排除。可先用木槌敲击输送管得弯管。锥形管等部位，并进行慢速泵送或反泵，以防止堵塞。
（6）当出现堵塞时，应采取下列方法排除：

 ①重复进行反泵和正泵运行，逐步将混凝土吸出返回至料斗中，经搅拌后再重新泵送。
 ②用木槌敲击等方法查明堵塞部位，待混凝土击松后重复进行反泵和正泵运行，以排除堵塞。
 ③当上述两种方法均无效时，应在混凝土卸压后拆开堵塞部位，待排出堵塞物后重新泵送。
（7）泵送混凝土宜采用预拌混凝土，也可在现场设搅拌站供应泵送混凝土，但不得泵送手工搅拌的混凝土。对供应的混凝土应予以严格的控制，随时注意坍落度的变化，对不符合泵送要求的混凝土不允许入泵，以确保混凝土泵的有效工作。
（8）混凝土泵料斗上应设置筛网，并设专人监视进料，避免因直径过大的骨料或异物进入而造成堵塞。
（9）泵送时，料斗内的混凝土存量不能低于搅拌轴位置，以避免空气进入泵管引起管道振动。
（10）当混凝土泵送过程需要终端时，其中断时间不宜超过1h。并应每隔5～10min进行反泵和正泵运转，以防止管道中因混凝土泌水或坍落度损失过大而堵管。






（11）泵送完毕后，必须认真清洗料斗及输送管道系统。混凝土缸内的残留混凝土若清除不干净，将在缸壁上固化，当活塞再次运行时，活塞密封面将直接承受缸壁上已固化的混凝土对其的冲击，导致推送活塞局部剥落。这种损坏不同于活塞密封的正常磨损，密封面无法在压力的作用下自我补偿，从而导致漏浆或吸空，引起泵送无力、堵塞等。
（12）当混凝土可泵性差或混凝土出现泌水、离析而难以泵送时，应立即对配合比、混凝土泵、配管及泵送工艺等进行研究，并采取相应措施解决。电控系统：
 ◇全封闭电器控制箱，保护控制装置能在恶劣的条件下工作。
 ◇主要电气元器件选用法国施耐德（Schneider）、日本三菱。（MISUBISH）、（Panasonlc）等世界知名品牌。
 ◇采用PLC可编著、程序控制器简化电器，可靠性及寿命显著提高，并带有故障显示功能，便于故障排除。
 ◇有线，操作安全、方便。
液压系统：

 ◇可掀式侧门、操作、维护、保养十分便捷。侧门采用特殊工艺制作能有效降低作业噪音。
 ◇采用双泵、双回路开式液压系统。主油泵选用原装日本川崎公司的产品，系统简单，元件寿命长，可靠性高。
 ◇泵送油路采用非接触自动换向及延时控制，避免了换向冲击，换向准确，平稳、可靠。液压系统设有安全溢流保护、超压自动切断截流装置，使主泵得到多级可靠保护。
 ◇采用吸口过滤技术，避免了异物进入液压回路，在提高系统可靠性的同时大大延长系统元件使用寿命。
 ◇独立强制冷散热，确保油温低于60℃
主要技术参数：