门封条全自动生产线

1.    主要技术参数

（1）  生产线长度26M        75挤出机

（2）  挤出机中心高1050MM

（3）  系统总功率：约50KW

（4）  生产能力：10—20M/MIN

（5）  工作电压：380V50HZ

（6）  压缩空气源：0.5～0.6MPa

二．生产流程

PVC粒料（二次破碎料）——混合干燥机——加热挤出定型——冷却定型——定速牵引——自动打孔——两端45度自动切角下料——自动取料摆放。

三、操作工艺条件说明

1. 1.    .塑料混料机

将PVC粒料与二次破碎料加入混料机（注：二次破碎料不超过30％且颗粒均匀）以不超过混料机容量的2/3为宜，混合3-5分钟，由干燥机吸管吸至干燥机料斗。

1. 2.    自动干燥上料机

将干燥机加热温度设定至60-65度，开启加热开关，料斗吹风机风叶罩口以开启一半左右，将混合均匀的PVC原料吸入料斗干燥15分钟，以去除二次破碎料中的水分，此时，自动吸料机的上料时间及干燥时间可根据需要自行设定。

1. 3.    塑料挤出机

（1）  温度设定

  生产前应将挤出机的机身，换网器，机头加热至设定温度，机身由下料口至法兰1—4段。

挤出机工艺参考设定参考

（2）  加热时间及方法

第一次加热时间可先将机头，换网器，法兰调至设定温度加热，而机身温度应比设定温度低20-30度先行加热，待机头，换网器。法兰及机身加热30分钟后将机身温度上调加热至设定温度后，保温15-20分钟，方可开机。通常机身1-5段的冷却风机在加热时应开至“自动”位置。

（3）  开机

 挤出机各加热段达到设定温度后，打开主电机开关，将螺杆转速调至5rpm/min，缓慢挤出胶料，观察胶料塑化情况，并根据实际情况和生产需要调至相合适的挤出速度，同时注意主电机电流。螺杆最大转速60rpm/min。

四．手动（自动）换网装置操作方法

挤出胶料一定时间后，滤板过滤网上可能因原料中杂质的增加而使挤出压力升高，当显示数值达到15MPa时应将过滤网换掉，以保证产品质量及设备安全。换网前先打开液压换网器油泵开关，待达到设定压力油泵电机停止后，按网板上或下开关换网并清除余料，注意按网板上下开关时，不得点动应用手指按住上或下一个行程完毕，防止网板行程不到位。

注：换网时，挤出机应为停机状态。

五.冷却定型

将PVC胶料经挤出定型模具挤出后，打开冷却水槽开关并（冷却水温度应在5-10度为宜）冷却管水量将胶条冷却定型。同时，应调节胶条型材截面各气囊的气量，保证胶条截面形状符合要求（此处气压不超过0.06MPa）

六．定型牵引机

将冷却定型的胶条牵引至牵引机上，牵引胶条的速度，可由上下胶履带之间的丝杆手动调节，以不使型材变形为宜。

七．自动打孔、切角单元

此单元部分为胶条型材生产的关键部分，触摸屏控制模式，并可随意设置参数，使操作更为简捷，将从牵引机牵引出符合截面形状要求的胶条穿入打孔模和导向模，并牵引至45度切角机辅牵引上，此时，应以控制柜上的手动/自动开关。“手动”挡控制胶条穿入45度切角模的速度，使胶条型材准确无误穿入后，将开关换至“自动”挡，此时，控制柜触摸屏应切换至“自动运行”状态，45度双切角机根据设定长度数值，以编码器辅助光纤准确将型材两端做45度切割，切割速度可根据牵引速度任意调节，由触摸屏设置运行速度，胶条的涨紧度由打孔机后端光电开关控制，胶条切角完毕有输送带送至机械手部位，由光电反射自动将胶条取下，放至摆料机上的托盘。

八．操作说明

1.冷水机温度通常设定为5～8℃左右（参考）。

2.自动上料机应每2天清洗过滤芯。干燥料筒温度为60～65℃为宜。注：加二次破碎料时使用，纯原料可不用（参考）。

3.开机后挤出机减速箱必须开启冷却水！

4.停机后可将机身冷却至手动位置10分钟，以防PVC分解！

九．生产节拍—技术参数

十．安全警告及特殊说明

1.设备运行时，所有配电柜（箱）及传动部分防护罩严禁随意打开。

2.停机及检修时应切断水、电、气源。

3.打孔、切角机运行时严禁将手伸入。

4.严禁金属物渣进入挤出机机角或混入物料中。

5.自动上料机电机过滤网每2-3天应清理一次，料斗及下料口磁力架每班清理一次。

6.停机清理模具及机头时应使用软金属及专用工具。

7.挤出机严禁无料运转，未达到设定温度时，严禁开机，挤出机下料口处冷却套及减速机在开机应进行冷却，以防减速机损坏，及由于下料口温度升高出现“架桥”现象。

8.减速机润滑油应每半年更换一次。

9.操作换网器时，应戴防护手套，同时切断换网器电源，若出现滤板平面损伤而漏料情况时，可将滤板两侧安装有铜套的两快材料，用较高精度的平面磨床加工，切且保证滤板厚度比两固定导轨厚度均匀小7-8mm。

10.各运转部位应定期检查，按时加注润滑油。