一、线切割铝件易断丝的问题

　　保持冷却液的清洁度 及时更换新的冷却液，并可在工作台冷却液的回流口用过滤网来过滤冷却液的杂质，再在冷却液的出口放一层海绵来吸附冷却液的杂质，效果就很好。为了提高排屑能力，防止出现加工轨迹畸形，还可在冷却液中加入洗涤剂和肥皂块，这样洗涤性能变好，排屑能力增大，改善了排屑状态。同时要及时地旋转调整馈电块的位置或重新换一块新的馈电块，经常清理馈电块处的切屑颗粒，保持钼丝与馈电块间的良好接触状态，避免该处出现放电现象，可有效避免切割轨迹畸变而造成工件报废。

　　通常情况下线切割加工机床具有短路保护功能，一旦出现短路，机床工作台即刻停止移动，保持原位不动等待处理。然而在加工铝件时，由于铝材轻、质软及排屑困难等，有时短路后放电点由加工区转移至馈电块处，造成馈电块与钼丝有火花放电，因此尽管工件和电极丝之间处于短路状态，但机床放电状态正常，因此机床不会因工件与钼丝间短路而实现短路保护，此时机床仍按正常程序切割加工，加工处因不放电故工件不能加工出正常形状和尺寸，仅靠钼丝在较软的铝质工件上拉出沟槽，造成切割轨迹畸变，导致工件报废。如图4所示加工齿轮时，前两个件加工均出现了切割轨迹畸变而工件报废的情况。

　　从线切割加工实际操作出发，分析了在加工铝件时，极易产生氧化铝颗粒，造成导电性下降，馈电块磨损，产生断丝和短路等现象，严重影响加工质量和效率的问题，总结了实践中经常出现的问题与解决办法。这些方法和措施切实可行，对提高线切割加工质量，降低断丝、短路及加工铝件切割轨迹畸变现象具有良好的效果。

　　切割速度和表面粗糙度的要求是相互矛盾的两个工艺指标，所以，必须在满足表面粗糙度的前提下再追求高的切割速度。

　　（2）外轮廓加工方法 外轮廓加工时通常可以不用打穿丝孔从毛坯外侧切入即可，如图2a所示，这种方法极易由于毛坯破口后造成材料内应力释放产生较大变形，造成零件加工精度下降。为了避免和减少这种变形的产生，可以采用打穿丝孔加工的方法，保持毛坯轮廓的封闭性，如图2b所示，可最大限度地减少加工过程中的应力变形。

　　如加工厚工件时，一般情况刚开始（5mm）加工时，由于电极丝易抖动，冷却液浓度高，应加大单个脉冲的能量，增加脉冲的间隔，至少脉冲宽度与脉冲间隔比为（1∶8），这主要是保证有足够的单个脉冲能量和足够排除电蚀产物的间隔时间，同时降低加工电流，一般取2A以下。当加工稳定后，再相应缩小脉冲间隔，将加工电流提高3A左右，电压75V左右。目的是钼丝载流量的平均值在不增大的前提下，形成火花放电的能力，火花的爆炸力被增强。因此电参数应适当取大些，否则会使加工不稳定，加工零件的质量下降。