浙江水泥砖模具   新型光亮彩砖生产工艺

一、             主要生产设备：

1、  砂浆搅拌机，用于彩砖饰面层砂浆的搅拌

2、  强制式搅拌机或自落式搅拌机，用于搅拌结构层

3、  振动台

4、  塑模要求：

（1）       模内表面光泽度≥50光泽单位

（2）       具有一定刚性，不易变形。

（3）       具有良好的韧性和抗冲击力

5、塑料模具图样展示：

二、             材料：

1、光亮剂：主要原料中，光亮剂是影响彩砖表面光亮度的关键，对光亮剂的要求为：40±2%，PH   值8-10，密度1.2±0.02g/ml，不能有发黑发臭现象和沉淀物产生。

2、水泥：饰面一般选用425#以上的白色硅酸盐水泥或者彩色硅酸盐水泥，基层部分设计方法为C45普通混凝土。

3：细骨料：（苍蝇头大小的白色石子或花色石）做饰面。

三、             配比：

1、  细骨料与水泥用量比：由于细骨料可提高砖面的耐磨性，而细骨料的价钱又比水泥便宜很多，因此适当提高细骨料用量可提高砖面耐磨性，还能降低成本，但细骨料过多则难以成型和密实；用量过小易产生分层和龟裂。

水泥与细骨料用量比建议掺量为：1：1.5～2.0之间。

2、  水泥与光亮剂用料比：适当提高光亮剂用量，可显著改善饰面层的耐久性和耐磨性以及光泽度。若掺量过高会对产品造成不利影响，如砖面发脆，易粘模，成型时间过长等。此外还会造成产品成本上升。根据不同的水泥，建议水泥与光亮剂配比控制在100：2～7之间。

3、  水灰比：光亮剂可大幅度降低水量，可改善混凝土的和易性，因此，在能满足砂浆可成型要求的前提下，应尽可能降低用水量。而料偏稀。则性能差，且凝固慢，偏干则不易成型。

4、  饰面层材料配比建议如下：（确定最合适掺量应通过实验）

四、 

1、  骨料、彩色水泥、水、光亮剂按比例充分搅拌。

骨料——15%～25%水——搅拌10～15秒——水泥——搅拌15～20秒——光亮剂——充分搅拌——装模震动成型，静止待用。

2、  结构层按C45普通要求配置，基层浇注在已有层面料的塑模振动成型。（注：而层面浇注塑模内成型后要求静止40～45分钟后可浇注基层料），带模养护。

3、  脱模时间一般为3～4天，脱模偏早，会影响光泽度，生产环境温度最好在10℃以上。脱模后应在不透风、光线较暗的环境内晾24小时，四天不得接触水（即不要淋水），彩砖在初期的贮存保养中在70%～80%的湿度环境下适宜。

五、

1、砖面光泽度：根据检测，一般在20光泽度单位以上，最高可达50光泽度单位。

2、颜色耐久性提高：与压制彩砖相比，在自然条件下测试，光亮彩砖一般延长二年以上。

3、质监部门根据JC446-91行业标准对使用本厂光亮剂的彩砖检测结果如下，其结果均可达到优质品质要求。见表：