管线支撑应照设计图所定尺寸据实制作，制作完成后，应除锈并予以涂刷底漆，并妥善保管，合金钢材质记号；

4．1．2制作完成的管线支撑，应将焊瘤、焊渣等去除，如钢板及型钢、管用切割器切割时应使砂轮机整修边缘；

4．1．3制作完成的管线支架，应将其所属的号码以明显的记号记上，以便区别；

4．1．4安装点的位置，应照设计图所示，或监理人员的指导做正确的安装。安装时应注意与结构物相连接端是否固定，与管线连接端如使用管夹应注意是否锁紧；

4．1．5安装过程中及试压时弹簧装置等特殊装置应做适当之保护措施，避免承受过重之负荷；

4．1．6”U”螺帽应依照图纸上所示的方式锁定，通常锁定的方式有两种；

4．1．7应确定勿使可移动部分受到任何阻碍，以致无法发挥应有的功能；

4．1．8拘束点之方向、间隙与滑动面应与图面一致；

4．1．9特殊滑动面如不锈钢板、石墨板、铁气龙等配件，不可予以涂刷油漆；

4．1．10若遇到管线有冷之情况，应先将相关拘束点安装完成并经检验合格后，才予管线实施冷拉；

4．1．11防震器和抗拉压支杆之球面轴承，安装时须确认其妥当性后，才施予正式焊接；

4．1．12刚性吊架的焊接，须处于紧密结合状态；

4．1．13刚性支撑的支撑面完全接触，不可有间隙，以确保支撑管的重量；

4．1．14管线施工时需设支撑之处，应同时施工，以免因一条管线上附有几条支管而使荷重集中于某点，而使焊道效率减低，同时施工人员不可把设备之管嘴作为支撑或站立于管嘴上施工，使管嘴受力而影响设备之使用寿命，各支管处应确定按支管削角详细挖孔削角研磨后才可焊接；

4．1．15管支撑设钢梁时，不可因管线尺寸偏差而直接在承受主负荷钢梁上钻孔组装，必须依图示管支撑位置及型式配设；

4．1．16管线的临时支撑不可随意在设备、管线及管材上点焊固定，以免造成设备及管线的损伤；

4．1．17管支撑不可直接固定在扩张铁板、花纹铁皮或格子板上方，须固定于下方现有或增设之梁上；

4．2管支撑的检查

4．2．1每一组支撑均必须图面对照，要能确定所有元件均已安装且都在其适当的位置，包括试压用的临时支撑；

4．2．2每个支撑元件，具有螺纹部分，应检验其可操作性或可能透到的损坏，如已损坏者，应即时更换；

4．2．3螺旋元件的螺母保险、开尾栓、临时锁紧附件，均须确时检查是否有适当的契合；

4．2．4调整弹簧的方向，使它的负荷及移动刻度能朝向容易看到的位置，刻度表如有损坏应立即更换，但在是更换前，应先在弹簧外壳上记刻度表的正确位置，以便在更换后，新的刻度表能在其原来的位置；

4．2．5对于一些利用流体装置做为管线拘束的设计，如油压式的防震器，必须检查封套的松紧度及流体的量是否恰当，假如发线流体不够时，应通知监理单位，予以补充；

4．2．6对于某些泽动支撑，其泽动表面是以铁气龙、石墨、钢或钢对钢等制成的，须严格要求按图施工，其对于留有间隙及预先偏位的尺寸，更要特别注意。4．2．1试压后，所有为试压而使用的装置，例如弹簧支撑的锁紧装置及一些临时支撑，应予移开；

4．2．7弹簧支撑要检查它的负荷位移指示器是否接近原先设计的冷位置以及管线是否在正确的高度上；

4．2．8有拘束装置的支撑，如防震器等，也要检查它的位移指示器。

5管道安装

5．1管道施工方法与要求

5．1所有地上管线应严格按设计图纸施工，其尺寸误差不得大于下图所示：

（1）直线距离（A）其允许误差在公称管径250mm（含）以下管线不得超过±3.2mm，公称管径300mm（含）以上至900mm管线不得超过±4.8mm。

（2）直线距离（A）在标管管线900mm（不含）以上时每增加300mm其允许误差随之增加±0.8mm。

     如900-1200mm管子允许误差：±（4.8+0.8）=±5.6mm

     如1200-1500mm 管子允许误差: ±(5.6+0.8)= ±6.4mm

5．1．2有缝钢管其纵向焊缝必须互相错开，且必须避开歧管接口；。

5．1．3法兰螺栓孔的位置除另有规定外，应使螺栓孔跨坐于垂直与水平轴线上，如下图：

5．1．4配接管件时，焊接点部位的间隙，应使用隔片将其隔离，间隔点应和距离分为三点或四点，大管径的钢管可视情形增加数点；

5．1．5焊接管道的歧接其开孔不得小于支管节相接端的内径，但不得大于支管节内微的4.8mm；

5．1．6为防止管线于电焊中变形，必要时在配接完成后，加装定位焊接垫片或临时补强装置，但必须焊接完成后拆除；

5．1．7予制管线时，应在现场焊接位预留50mm的长度，以供现场配接用，除图面表示需要弯管，一律使用长径弯头；

5．1．8对焊时焊缝间隙及斜角，应依据电焊规程规定办理；

5．1．9大管径法兰的套焊，小管径法兰的套焊，小管径管件的套焊如下图所示：

5．1．10支管即配接时的间隙，参考下图所示：

5．1．11

5．1镀锌管应先行除去接头部分之锌层，且焊口两面至少须各有50mm长不得有油漆及渣粒后，方可焊接；

5．1．12支管或管线的补强板与钢管焊接之前，应先开一至二个6mm孔，以为焊接时之排气孔及试压作用，补强板与钢管必须尽量紧密贴合，其间隙最大不得超过 1.6mm；

5．1．13管线不直度最大不超过6.4mm，管线两端高度误差不得超过6.4mm；

5．1．14斜接时管须按立体配管图上表示的弯曲半径及组成块数制作；

5．1．15管架上的配管须注意预力缩或预力移动拉长之处，确实按图示指定固定之处，缩短或拉长才能焊接，并特别注意管子接触面与管架间接触面的接合；

5．1．16经过热处理合格之管线，不得接触火焰或进行引弧，否则应重新进行絷处理；

5．2管线组（安）装

5．2．1现场管线组焊时，遇与地下管路及设备管嘴接连的配管须预留尺寸现场配合；

5．2．2现场管线组焊时须用有色腊笔或油漆笔于管件、短管上注明图号及封焊焊口编号，以利无损检测抽照检验及安装；

5．2．3预组焊完成的管段须标记管线编号，管端则以塑胶袋（管套）盲封绑牢；

5．2．4管线预组前须先清除管内异物，焊渣等以确保管内清洁；

5．2．5安装前应将所有法兰的铁锈及其他杂质清洗干净，接触面如有划伤等缺陷应设法修补，修补的表面应平直而光滑；

5．2．6阀类清洗应使用高压空气吹洗，开始清洗时不可把阀门开启，等表面清洗干净后，再打开清洗内部，而后再关上，法兰面如有生锈或损伤等应进行修补处理；

5．2．7检查所要安装的预制管线是否与设计图或所作的记录相同，并检查所使用的材料是否与设计图的要求相符；

5．2．8清洁管线内部：使用木槌轻轻敲击管线或利用高压空气吹洗内部，将管子内部所有铁屑、砂土、杂质等清除干净；

5．2．9配管穿过扩线铁板，格子板时须依要求做好补强；

5．2．10空气排放管，泄放管线及需有斜率的管线，若图示未标示时，应即向技术人员反映处理；

5．2．11配管组装时若与其他钢构造抵触时不得任意切割钢铁结构，必须向设计和建设单位反映处理；

5．2．12丝口接头须使用止漏胶带或管牙膏；

5．2．13流孔板安装时需注意流体及流体方向，板上注明I NLET及UP字样表示流体上游，一般安装在水平方向时，若管线流体为气体，差压孔向上，若管线流体为液体，差压孔则应向下，流孔板两端面于安装时均需置放迫紧以防泄漏；

5．2．14一般流孔板法兰的压力等级150#（含）以下层均预流四个导压管连接口，其方向分置45°、315°对角线安装，150#以上仅预留两个导压连接口，当流体为气体时其连接口分置45°、315°安装向上，当流体为液态时则分置315°、225°安装向下；

5．2．15阀类领用时两端所附之薄片保护装置于安装时再拆除，免除异物渗入至阀受损，控制阀、仪器等贵重设备安装后须以红色PVC（塑料）胶布包扎妥，以示警戒；

5．2．16伸缩软管之连接时需保持伸缩自如，不可将其压缩或延伸，否则将失去其效用；

5．2．17大管径之铸铁阀类、法兰阀类等，由于法兰面的变形及螺栓松紧不均易将阀类法兰损裂，故在安装之前应先检查其所对接的法兰面是否有因焊接不当变形；

5．2．18安装时应谨慎从事不可将安装之机械设备（如泵等）及仪器设备（如压力计等）碰坏；

5．2．19遇有现场焊接时，应注意现场下方有无其他人员在工作，有无可燃烧的器材如乙炔、橡皮管等，焊接前应先做好安全措施，如遇焊接下面电缆或仪器电缆尚未覆盖，应使用石棉布临时遮盖，以策安全；

5．2．20施焊现场下方，若有不锈钢材管线，应使用石棉布临时遮盖，以避免施焊时火花等掉在其上面产生腐蚀现象；

5．2．21与设备相连接的管线应特别注意，必须有适当的暂时支撑，以避免设备因承受阻力、弯力及垂直力等之负荷，而影响到设备本身的运转，甚至过度变形乃至破坏；

5．2．22与传动设备连接的管线，应从机械的一侧开始安装；

5．2．23须内衬的管段、管件清管后将两端盲封；

5．2．24对已运转的管线进行切割，焊接作业前，应会同建设单位及施工单位确认安全防护措施措并实施后方可施工；

5．3安装要求与规定

5．3．1管线是否水平或垂直，需使用水平尺、水平仪量测，必要时使用经纬仪测定以减小误差；

5．3．2两法兰面之封准度其尺寸容许误差值施工要求依下表所示：

项目

法兰接头之最大容许偏差值

一般情况

设计温度<850°F（454℃）

或法兰磅数

特殊情况

设计温度≥850°F（454℃）

或法兰磅数≥ANSI 900#

①

二平行法兰面，任一点之最大偏移量不得大于1.6mm

二平行法兰面,任一点之最大偏移量不得大于0.8mm

②

二法兰中心偏移量不得大于6.4mm

二法兰中心偏移量不得大于3.2mm

5．3．3法兰拧紧时应分数次（初拧、终拧）对称均匀施力，对铸铁法兰尤应注意，不可过度，以防崩裂，其他如有特殊内衬管线及设备的法兰接头，应依据厂商所提供的扭力扳手施工；

5．3．4除另有规定外，法兰面及密封垫圈不得擦拭黄油之类的气密涂料；

5．3．1所有碳钢及合金钢螺栓在安装时应擦上防锈涂料，过滤器上的滤网，试压前不必装上；

5．3．5管线上用作临时补强物如索条及补强板等在管线安装完成后应立即拆除并将焊瘤、焊渣铲除及修护，并用砂轮磨光并补漆；

5．3．6泵、压缩机等转动机械其接嘴处法兰的保护设施，应留到要安装时才可取掉；

5．3．7安装时取掉接嘴法兰保护封盖后，应即以临时镀锌薄片遮护，避免杂物进入，直至作好管线与机械之校心工作后，再以正式垫圈取代，完成接合工作；

5．3．8管线与转动机械连接处法兰的对正偏差尺寸，需依照原制造厂家的要求（或依转动设备之安装规定），做检查及校正工作；

     检查法兰对正的项目及允许值如下表：

项    目

最大允许偏差值※

螺栓孔水平偏位

0.5mm

螺栓孔垂直偏位

0.5mm

旋转偏位

0.5mm

两法兰面之平行度

0.5mm

两法兰面间之间距

0.5mm

※ 若原制造厂家另有要求，依其要求施工。

检查方法如下图所示：（按对称四处检查其偏差值）

5．3．9管线上装有波纹伸缩装置其两端法兰用螺栓拧紧时，在波纹侧露出牙纹不得超过三牙；

5．4管道螺栓连接

5．4．1管牙制作

5．4．1．1管牙制作必须等该管线其他的加工件完成后进行，以防其他加工不慎而损伤管牙（如切管、加热、焊渣）等；

5．4．1．2管牙制作完成后，在未安装之前必须妥为保护，以免碰伤管牙；

5．4．1．3须封焊口之丝口管件不可涂抹任何润滑剂或接合剂；

5．4．2管道螺栓连接

5．4．2．1施工单位应选择与图纸相符的材质、规格、长度的螺栓及螺帽来进行管道连接施工；

5．4．2．2除镀锌螺栓、高张力螺栓及在高压氧气、氦气、氢气等特殊环境外，以螺栓及螺帽连接时，应涂上防锈剂或耐热黄油；

5．4．2．3螺栓拧紧顺序必须对称均匀锁紧；

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