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产品（样品）参数

翹曲(Warpage)
翹曲(Warpage)的定義: 製品頂出後不規則的尺寸變化
裂痕(Cracking)
裂痕(Cracking)的定義:  製品開裂。
塑料
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1. 強度不夠
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薄殼成型時，選擇易流塑膠是很自然的。 但是易流塑膠往往不夠剛強，殘餘應力即使不很大，也有可能造成翹曲，甚至開裂。
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選擇塑膠應以容易流但不會產生溢料(Flash)為準。可以參考材料廠商的建議。
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CAE(如Moldflow) 模擬可以驗證提議的塑料能否成型翹曲、開裂最小的製品。

2. 乾燥不足
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乾燥不足，塑料濕氣重，加熱、混煉、推進時，蒸氣捲入融膠，融膠結合不佳，開裂的可能性就大。
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人們往往忽略乾燥劑的定期再生(Regular Regeneration)。 應當就教乾燥器供應商，確實作好樹脂的乾燥工作。
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檢查乾燥器的空氣進氣管路是否堵塞 。 空氣進不來，樹脂的濕氣就帶不走，乾燥的動作便徒具形式。
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使用漏斗型乾燥器(Hopper Dryer)時，塑料在乾燥器內的停留時間，應當連續2小時以上。
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無論使用何種乾燥器，乾燥後的塑料應置封閉容器內，以防受潮。

製品
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1.  壁厚差異太大
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薄的地方先冷，厚的地方後冷。 壁厚差異大時，體積收縮率差異(Volumetric Shrinkage Difference)大，殘餘應力大。 當殘餘應力克服了零件的強度，就會產生翹曲，甚至開裂。
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治具(Fixture)或許可以治標，但不能治本，因為治具無法消除殘餘應力。 當製品移至高溫或其他惡劣環境下，殘餘應力會釋放出來，翹曲、開裂還是有可能產生。 治本之計是作好製品設計，使得製品厚度均一，冷卻時體積收縮率差異小，殘餘應力小，翹曲、開裂的可能性自然小。
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CAE (如Moldflow)模擬，可以找出幾個提議的製品設計中翹曲位移最小者，此一設計即開裂可能性最小的設計。
模具
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1. 動、靜模溫差 (Temperature Difference between Core and Cavity Mold Surfaces)大。
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動靜模溫差大，因冷卻產生的殘餘應力對壁厚的中心面不對稱，彎曲力矩(Bending Moment)大，容易翹曲，甚至開裂。
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更改冷卻設計，減少動、靜模溫差，可以減少翹曲、開裂。
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CAE (如Moldflow)模擬，可以幫助找出動、靜模溫差最小的冷卻設計。
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2. 模溫太低
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模溫太低，殘餘剪切應力大，又沒有足夠的時間將殘餘應力釋放(Stress Release)，容易翹曲，甚至開裂。
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提高模溫，可以減少開裂。
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模溫可從材料廠商的建議值開始設定。 每次調整的增量可為6°C，射膠10次，成型情況穩定後，根據結果，決定是否進一步調整。
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CAE (如Moldflow)模擬可以驗證不同模溫的適切性。

2. 模溫太低
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模溫太低，殘餘剪切應力大，又沒有足夠的時間將殘餘應力釋放(Stress Release)，容易翹曲，甚至開裂。
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提高模溫，可以減少開裂。
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模溫可從材料廠商的建議值開始設定。 每次調整的增量可為6°C，射膠10次，成型情況穩定後，根據結果，決定是否進一步調整。
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CAE (如Moldflow)模擬可以驗證不同模溫的適切性。

3.  澆口(Gate) 的數目或位置不當
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無論澆口的數目或位置不當，都會使得流長(Flow Length) 太長。 流阻太大、相應的射壓也須提高，塑膠分子被拉伸(Stretch)、壓擠(Squeeze)，機械應力(Mechanical Stresses)強行加入，殘餘應力大，容易翹曲，甚至開裂。
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參考材料廠商的建議，採用適當的流長對厚度比(Flow Length to Thickness Ratio)。  澆口位置的決定，要遵循充填均衡(Flow Balance)的原則；即各融膠波前到達模穴末端和形成融接線的時間基本一致。
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充填應先厚後薄、先平後彎。 進澆應讓融膠遭遇立即的阻擋以避免噴流(Jetting)。 這樣可以降低殘餘應力，減少翹曲，甚至開裂。
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以CAE(如Moldflow)在電腦上對不同的澆口設計進行模擬分析，找出澆口的最佳數目和位置是聰明的作法。
4. 澆道(Sprue)、流道(Runner)或/和澆口(Gate)位置不當或/和太小或/和太長
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澆道、流道或/和澆口位置不當時，融合線會在強度敏感處產生，融合線本來就弱，應力又大，裂紋往往從融合線開始。
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澆道、流道或/和澆口太小或/和太長，流阻提高，射壓也須相應提高，塑膠分子被拉伸(Stretch)、壓擠(Squeeze)，機械應力(Mechanical Stresses)強行加入，殘餘應力大，容易翹曲，甚至開裂。
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以CAE(如Moldflow)在電腦上對不同的融膠傳送系統(包括澆道、流道、澆口和模穴)的充填、保壓、冷卻和收縮彎翹進行模擬分析，找出並選擇翹曲(開裂可能)最小的設計是有效的作法。
5.  頂出不均
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頂出時製品尚熱，頂出不直、不均、不一致，製品容易翹曲，甚至開裂。
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檢查頂出系統，並作必要的調整。 適度潤滑所有運動零件。 大模具的頂出板(Ejector Plate)必須採用引導櫬套(Guide Bushing)，以免模板中央因自重下垂。

6.  拔模錐度(Draft)太小
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拔模錐度太小時，製品頂出不易。 勉強頂出，製品則有可能翹曲，甚至開裂。 加大拔模錐度可以減少開裂的可能。
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每邊拔模錐度至少要有1/2度；若能採用1度更好。
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如果拔模錐度無法加大到理想角度，應採用滑塊(Slide)或凸輪(Cam)以形成較陡之模壁。

7.  頂出不當
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如果頂出銷太細，壁厚太薄，製品在頂出時有可能破裂。
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頂出速度太快，製品也有可能破裂。
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冷卻時間應當夠長，使得製品固化層足以承受頂出的力量，以至脫模。 頂出銷須有足夠大的截面積。
射出成型機
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1 料管溫度太低
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料管溫度太低時，融膠溫度低，勉強以高速成型時，殘餘剪切應力大，又沒有足夠的時間將殘餘應力釋放(Stress Release)，容易翹曲，甚至開裂。
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提高料溫，翹曲、開裂可能減少。 料溫的設定可以參考材料廠商的建議。
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料管分後、中、前、噴嘴(Rear, Center, Front and Nozzle)四區，從後往前的料溫設定應逐步提高，每往前一區，增高6°C。 若有必要，有時將噴嘴區和/或前區的料溫設定的和中區一樣。
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CAE (如Moldflow)模擬可以驗證不同料溫的適切性。
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2. 噴嘴溫度太低
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塑料在料管內吸收加熱帶(Heating Bands)釋放的熱量以及螺桿轉動引起塑料分子相對運動產生的磨擦熱，溫度逐漸昇高。 料管中的最後一個加熱區為噴嘴，融膠到此應該達到理想的料溫，但須適度加熱，以保持最佳狀態。 如果噴嘴溫度設定得不夠高，因噴嘴和模具接觸帶走的熱太多，料溫就會下降，勉強以高速成型時，殘餘剪切應力大，又沒有足夠的時間將殘餘應力釋放(Stress Release)，容易翹曲，甚至開裂。
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一般將噴嘴區溫度設定得比前區(Front Region)溫度高6°C。
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CAE (如Moldflow)模擬可以驗證不同噴嘴溫度的適切性。
3. 融膠溫度太低或/和射壓太高
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融膠溫度太低或/和射壓太高會產生高的殘餘應力，製品容易翹曲，甚至開裂。
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若要減少開裂的可能，融膠溫度要在可用範圍內調到最高，射出壓力要在可行範圍內調到最低。
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CAE (如Moldflow)模擬，可以幫助找出融膠溫度和射壓的最佳組合。

4.  螺桿速度對行程曲線(Ram Speed Profile)不當
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當融膠波前速度(Melt Front Velocity或MFV)在型腔內的變化大時，產品表皮層的分子和纖維配向以及殘餘應力的變化也大，翹曲和開裂的可能性大。  應調整螺桿速度對行程(Stroke)曲線，以確保融膠波前在模穴內以等速推進，直到模穴填滿。

CAE (如Moldflow)可以提供建議的螺桿速度對行程曲線(Recommended Ram Speed Profile) ，根據此一建議曲線進行設定，融膠波前在模穴內得以等速推進，產品品質均一， 不易發生翹曲，甚至開裂。

5.?射出時間(Injection Time)不當
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充填時間(Fill Time)或射出時間太短或太長，都須要較高的射壓完成模穴的充填。  射壓高時剪切應力大，相應的殘餘應力大，翹曲、甚至開裂的可能性大。
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CAE (如Moldflow)模擬，可以幫助找出射壓對充填時間(Injection Pressure vs Fill Time)的U型曲線(U Shape Curve) 。  對應於U型曲線底部的射出時間所須的射壓最低，殘餘剪切應力最小，是最適化的射出時間。
6. 保壓壓力或保壓時間不當
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保壓壓力太高，不僅因補充料流動(Compensation Flow)而冷凝入(Frozen-In)塑膠的殘餘剪切應力(Shear Stress)高，而且塑膠的壓應力(Compressive Stress)也高，製品容易翹曲，甚至開裂。
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保壓壓力太低，澆口附近發生回流(Back-Flow)，不僅產生因流動而冷凝入塑膠的殘餘剪切應力，而且由於製品中央體積收縮率大(低壓故)，外圍體積收縮率小，因內外體積收縮率差異(Volumetric Shrinkage Difference)大而產生的殘餘張、壓應力(Tensile and Compressive Stress) 大，容易翹曲，甚至開裂。

螺桿推到底後，螺桿至少停留原處2秒，以保持緩充(Cushion)。
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保壓時間太短，螺桿鬆退時澆口附近發生回流，殘餘應力大，容易開裂。 保壓壓力要適中，保壓時間要延長到澆口凝固(Gate Freeze)為止。
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CAE (如Moldflow)可以預測不同(保壓壓力對時間曲線；Holding Pressure vs Time Curve)設計可能產生的翹曲位移，翹曲位移小者是我們應該考慮的設計。
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CAE (如Moldflow)的輸出(Output)中包含了凝固層比(Frozen Layer Fraction)剪切應力(Shear Stress)、體積收縮率(Volumetric Shrinkage)。 當澆口凝固時，凝固層比變成1，剪切應力變成0，體積收縮率變成常數，這些參數和規則可以幫我們判定澆口何時凝固，以選定最適化保壓時間。

7. 停留時間(Residence Time)不當
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停留時間太短，融膠溫度低，即使勉強將模穴填滿，保壓時還是無法將塑膠壓實，冷卻時迴旋空間太大，容易翹曲，甚至開裂。
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射料對料管料之比(Shot-to-Barrel Ratio)，應在1/1.5和1/4之間。

8. 循環時間(Cycle Time)不當
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當冷卻時間太短時，塑膠尚軟，若被頂出，在沒有約束(Constraint)的狀況下收縮，容易翹曲，甚至開裂。
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冷卻時間須延長到塑膠定型到足夠堅強為止；模穴是最好的治具(Fixture)，提供最合身的約束(Constraint)。
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CAE (如Moldflow)模擬，可以預測塑膠溫度降到頂出溫度(Ejection Temperature)所須要的冷卻時間。 照此冷卻時間進行設定 ，可以避免因循環時間太短而引起翹曲，甚至開裂。
9. 緩充(Cushion)不夠
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緩充(Cushion)不夠時，模穴內的塑膠填壓不足(Underpacking)。 塑膠在相對鬆散的情況下冷卻，迴旋空間太大，容易翹曲，甚至開裂。
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螺桿推到底後，至少停留原處2秒，以保持緩充(Cushion)。緩充(Cushion)最少要有3mm長。
操作員
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1. 習慣不好
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頂出的製品，操作員不照規定置放，就有可能產生翹曲，甚至開裂。
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平常應該不斷的教育操作員，讓大家瞭解保持良好成型操作習慣的重要性，認清成型循環不一致可能造成的嚴重後果。
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操作員的輪班休息應該合理，以免體力不繼，精神不集中，而造成失誤。
採用機器人(Robots)等進行自動化是保持成型循環一致的一條路。