加气混凝土工厂设计与技术服务
加气混凝土工厂设计与技术服务
加气混凝土是由硅质材料（粉煤灰或砂）和钙质材料（水泥、石灰）为主要原材料，掺加适量调节材料（石膏）及少量发气材料（铝浆），经原材料处理、配料搅拌、静停切割、蒸压养护而制成的一种新型墙体材料。它可以制作成各种规格的砌块。具有重量轻，抗压强度大，保温隔热性能好，提高房屋的舒适性和功能性，降低建筑成本，能有效抵抗水灾、火灾、飓风和地震，保护生命和财产，在制造、运输、使用过程中无污染，保护耕地，节能降耗等优点，是一种性能良好的新型墙体材料。
粉煤灰(硅质石屑)加气混凝土是一种粉煤灰(硅质石屑)和石灰等材料按一定比例配合,加入发气剂经搅拌发气,再经成型,在一定温度和湿度条件下水热合成的硅酸盐混凝土.可作为一种适用于内外墙的可加工砌块和板材.此项目在充分调研并吸收国内地面翻转技术,德国切割和传送技术以及计算机控制技术等基础上,研制成功了新型粉煤灰(硅质石屑)加气混凝土生产线成套新技术,新装备.主要装备包括:切割装备(吸收德国伊通技术),传送装备(吸收德国维汉技术),翻转装备(吸收国内地面翻转技术,自创独特的空翻技术 ,平稳,可靠),切前预养装备,釜前预预养,翻转技术.切割技术,传送技术,自控或半自控技术等。
我国加气混凝土工业目前有年生产能力1000余万m3规模,而且随着墙改工作的深入开展,黏土砖禁止使用,加气混凝土将不断扩大生产规模.但目前全国加气混凝土生产发展很不平衡,有很大一批中小企业工艺,装备,管理技术落后,有相当一部分粗制滥造的劣质产品充斥建筑市场,给建筑施工带来困难,甚至发生质量事故,严重影响了加气混凝土产品在建筑业的应用,制约了行业的发展.因此,采用技术先进,适应国情的新型加气混凝土尤其是粉煤灰(硅质石屑)加气混凝土生产线,不仅为新建工厂以及有待扩产改造的老厂提供全新的工艺,装备,管理技术,而且对不断提高全行业的产品质量水平,促进建材行业的可持续发展有重大作用.
一：加气混凝土原材料的技术要求
1.粉煤灰：技术参数如下：二氧化硅及三氧化铝的含量大于40%，烧失量小于8%，细度180~200目
2.块状生石灰：有效氧化钙含量大于75%，消解时间8-15分钟，消解温度大于65度，过烧石灰含量小于8%，粉灰含量小于10%，氧化镁含量小于5%。
3.石膏：二水生石膏或磷石膏，三氧化硫含量大于35%。
4.铝浆：固体分含量大于65%，活性铝含量大于90%。
5.水泥：32.5R散装水泥。
6.砂：二氧化硅含量大于85%，粘土含量小于3%，无杂草、石子。
二：生产工艺描述
1.原材料处理
A.水泥采用散装水泥,通过散装水泥车,气力输送至配料楼水泥贮仓。
B.石灰、石膏分别通过颚式破碎机破碎后，由提升机进入不同的两个仓，由电子皮带称计量给料，进入磨机混磨，磨细的混灰由提升机输送到配料楼混灰贮仓备用。
C.砂（粉煤灰）汽车运输进厂，倒入漏斗，通过变频调速皮带机给料，进球磨机磨细后，流入30立方米搅拌罐备用。
2.配料浇注
以上物料备好后,电子称各自计量,由搅拌机搅拌,尔后加入计量好的铝粉,搅拌45秒后,浇注入模。
3.切割
静停养护达到切割强度后，模框由翻转行车吊运至切割机工位上，翻转吊具将模框翻转90°放在切割小车支座上，然后由翻转吊具机械手自动开启模框、脱模，把坯体连同侧板侧立在第一辆切割小车上，脱下的模框清理后与蒸养返回的经清理喷油后的侧板组合成模具，等待浇注。在组模的同时，脱模后的坯体在切割机上分部做定点切割，首先第一辆切割小车带动坯体行走经过纵切装置进行纵向切割，坯体在进行纵向切割时，分别由切割刀片和由汽缸张紧的切割钢丝同时完成侧面、面包头及顶面废料的切割与清理，纵切结束后，切割小车继续行走至横切装置中央位置停止，横切架自上而下垂直降落进行坯体的横向切割，横切时切割钢丝作锯装摆动，完成坯体的锯装横向切割。坯体切割完成后，人工推铲出去顶部面包头。小车置换装置启动，由切割机下方小车置换油缸将切割好的坯体连同侧板顶起，下方第一辆小车返回起始位置，去承载新的带切割的坯体，第二辆小车替换第一辆小车位置，并承载坯体及侧板行走至预定位置，最后坯体由半成品吊车连同地板吊运至釜前蒸养小车上，在轨道上进行编组。
4. 蒸压养护
切割好的坯体，通过行车编组，达到一定的数量后，即可进入蒸压釜进行11小时的养护。
年产5万m3—30万立方加气混凝土设备工艺流程图
三：生产工艺特点
1.定点浇注
采用定点浇注可以节省厂房面积，便于集中控制，同时操作时安全卫生。移动式浇注占地大，厂房多，而且不利于集中控制，卫生不容易清洁，生产中存在安全隐患。本工艺还可采用定点浇注，移动式排模。不但可以节省厂房面积，便于集中控制，同时操作时安全卫生。而且解决了固定式浇注后浇先硬，不能切割的弊病。
2.机械切割
采用具有国内先进水平的切割机，该机能对坯体进行高精度切割,切割的外观尺寸准确美观，达超国家标准。
3.全自动集中控制
该工艺从配料到浇注均为电子称控制，自动化程度高，生产工艺先进。
4.厂房大开间设计
采用大开间厂房宽敞明亮，便于管理，投资省。
5.切割前采用预养
切割前采用静停室进行热室养护，不仅加快坯体的硬化，减少坯体的静停时间，提高生产效率，而且坯体发育均匀，气孔结构好，制品的强度高，抗冻性好；同时便于冬季生产，不会因环境温差导致坯体中间硬，周边软。
6.蒸养前采用预养
蒸养前采用预养，在蒸养时可以采用快速升压，缩短蒸养时间，提高生产效率，同时生产的制品不爆裂，产品的成品率高。
7.抽真空工艺与排气法工艺并用
在蒸养过程中，抽真空与排气法是两种不同的工艺，各有利弊，本工艺在设计中均有考虑，供客户不同选择。
四：主要工艺参数
1.制品按600千克/立方米计
2.年产量150000立方米
3.设计配合比
水泥：石灰：粉煤灰：石膏
13 ：17 ：67 ：3
铝粉膏 450克/立方米 外加剂 400克/立方米
4.水料比 0.60
5.每模制品按4.0×1.2×0.6=2.88立方米计
6.搅拌周期 6-7分钟
7.浇注料浆温度 45-48℃
8.坯体静停 静停时间1.5-2小时，静停温度75-83℃
静停后坯体强度0.15-0.18Mpa
9.蒸压养护制度
进出釜0.5小时；排气（抽真空）0.5小时；升压1.5小时；恒 压7小时(1.4Mpa)；降压1.5小时；合计11小时。
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