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工艺文件的保管
技术部应建立工艺文件台帐，专人负责保管工作。并将编制完成的工艺文件交生产部门，有关车间应专人，负责接收、保管、传递工艺文件。
五、工艺文件的发放
技术部发放工艺文件应办理签收手续。如果所发文件是修改文件，还应回收无效文件。
六、工艺文件的流转
产品零件制造工序过程卡简称“流卡”，每道工序完工后，操作者自检“在流卡”上签字。检验员检验合格后签字，方可转入下道工序。“流卡”从工序开始（领料），保证“流卡”与工件同步运行，直至产品完工后返回质检部。其主要过程为：技术部—生产部—生产车间—质检部—档案室
七、工艺文件修改
在生产中，如发现工艺文件编制不当，工序遗漏，材料不足，技术要求不清，应及时向技术部反馈，由技术部按规定的程序修改工艺，并按原发放范围发放，并收回失效文件，车间无权修改工艺。
八、工艺文件执行情况的考核
工艺文件是指导产品制造和检验的依据，在执行过程中，在产品的生产过程中，质保工程师应按规定，组织有关部门进行工艺纪律执行情况的检查，并纳入经济奖惩的考核中。
九、工装模具的设计制造和验证
工装模具的设计由技术部设计，质检部验证，生产部门制造。
本章对从投料到产品入库生产全过程的质量控制要求作出规定以保证产品质量形成各阶段处于持续稳定的受控状态。
生产过程的质量控制按“生产过程质量控制程序图”进行，制造质量责任人负责，并接受质保工程师的监督检查。
一、材料及半成品控制
1、 压力元件的材料在生产现场不得与其它产品的材料混放，在生产过程中每道工序都应注意其材料标识，因各种原因造成标识模糊，应当即进行标记移植。
2、物资部应在车间设置，半成品（毛坯）中转库，以加强工序未完工产品的有效保管，各工序完工半成品存放在中转库，产品必须标识清楚，分类堆放。
二、工序质量控制
1、从事压力元件制造的生产工人应经公司组织基础知识和操作技能培训，合格上岗。特殊工序，如无损探伤等，应经技监部门的培训考核，发给资格证书后，方可上岗从事与资格相适应的工作。
2、生产现场使用图纸，工艺文件应为有效版本。
3、上道工序完工后，操作者自检合格后在“流卡”相关栏内签字，交专检检查，专检合格在“流卡”上签字，工件方可转入下道工序，“流卡”应同工件同步流转。
4、锻造、热处理，无损检测质量控制见有关控制程序。
5、计量、器具、仪器、仪表，理化性能试验设备的控制。
在检验过程中，使用的各种计量器具、仪器、仪表（包括控制仪表）理化，性能试验设备，均应保证其准确度，并按规定进行检测鉴定，在有效期内使用。
6、生产中出现“不合格品”按“不合格品”控制及纠正和预防措施办理。
本章对从投料到锻造锻坯成形过程中的质量控制要求作出规定以保证锻坯质量形成阶段处于持续稳定受控状态。
一、锻造过程质量控制由锻造质控责任人负责。生产部归口管理相关部门协作。
二、锻造所用材料必须与产品的图纸所要求的材料相符，保持一致性，材料是通过检验合格的材料。
三、锻造锻坯必须依据技术部编制的锻造工艺并经审核、批准、下发的该产品的工艺文件执行。其传递过程为技术部→生产部→生产车间→班组。
四、锻造质量过程的现场控制
1、按工艺要求准备好模具、工具、量具，并检查设备的工作状况是否正常。
2、严格按照工艺文件要求，控制材料加热过程，保证材料的加热质量，以保证锻造过程的锻造质量，加热过程应按加热工艺的温度和时间要求进行。
3、材料热下料时，应切掉锭头锭尾，以保证产品质量的可靠性。
4、 锻造中应严格按工艺文件的要求控制锻造温度，把锻造温度控制在规定温区内。保证按始锻温度和终锻温度要求进行。
5、应严格按工艺的锻造比的规定进行锻造的形变过程。并严格按照工艺图几何尺寸的要求实施，以保证锻坯内在质量和几何尺寸。
6、锻造质量责任人，有权对锻造过程中违反工艺要求的做法进行制止，并现场进行纠错，改正。
7、锻造过程中，坚持“三检”制，“自检”“互检”“专检”，如批量大的应坚持“首检”“抽检”“完工检验”制度，以保证产品的质量。经完工检验后，检验员应填写检验记录。在工艺流转卡上填上同意移工的字样。并签字。
8、在锻造中出现的不合格品，做出标识，进行隔离，按不合格品控制及纠正和预防措施处理。
本章对压力元件产品的热处理质量要求和控制程序作出规定，以保证达到预期的热处理效果。
一、职责
热处理工艺文件编制由技术部负责，生产部、质检部配合，热处理实行热处理质控系统责任人负责制，并接受质保工程师的监督、检查。
二、热处理工艺试验
对新材料、新工艺及特殊要求的热处理工艺应按规定的程序进行热处理工艺试验。经热处理质控系统责任人审核的热处理工艺试验报告和探伤性能试验报告应作为编制热处工艺的依据。
三、热处理工艺的基本要求
1、热处理工艺由技术部负责编制，热处理质控系统责任人审核。
2、热处理工艺编制的依据
2.1热处理工艺试验报告；
2.2压力元件产品所涉的性能参数要求和热处理规范。
3、热处理工艺的修改，由技术部按规定程序进行。
四、热处理前的检验
4.1按规定的检验内容和要求对产品和检验资料进行检验和审查，符合要求后才能进行。
五、热处理过程质量控制
5.1热处理过程的质量控制，由热处理质量监控责任人负责。
5.2、必须保证热处理设备，监测的各种仪表的可靠准确性，保证在周检有效期内使用。
5.3 热处理装炉，必须合理，应符合其规范要求，以保证过程中满足受热均衡的要求和减少变形的要求。
5.4 热处理中，严格按照工艺时间温度曲线图的要求严格控制时间和温度，仪表温度和炉内实际观察温度进行综合分析，以获得良好效果。
5.5 按工艺要求，控制出炉时间，温度及冷却方式和冷却速度，以保证热处理质量。
5.6 热处理后的产品必须进行全数检验。
5.7 热处理的时间温度记录工艺曲线图，热处理检验报告探伤报告应保存归档，备查。
5.8 凡未能达到热处理技术标准要求的产品，应立即隔离，并打上标识记号。
本章对压力元件产品检验文件的编制以及材料进货，生产过程及最终检验和试验的基本要求，产品质量证明文件编制及确认程序，及相关人员的职责等作出规定，以保证各项检验，试验报告准确可告，真实并可追溯。
一、职责
检验和试验质量控制系统由质检部归口负责，有关车间和科室予以配合，检验和试验质量分别实行过程检验质控系统责任人和理化性能试验质控系统责任人负责制。并接受质保工程师的监督检查。检验和试验质量控制程序按“检验质量控制程序图”，“理化性能试验质量控制程序图”执行。
二、检验文件的编制
1．质检部应根据图纸，工艺文件和有关标准，规范编制通用检验规程，产品检验计划，以及质量检验记录和报告等检验文件。
2．检验文件应由检验专业人员负责编写，质量检验控制责任人审核。
三、原材料的进货检验按第11章规定执行
四、工序检验
产品在制造过程中，检验员应根据图纸、流卡、检验计划的规定，在工序完工后及时进行工序检验和试验，检验和试验能满足要求时检验员应在“流卡”上签字或盖章，确认。工件方能转入下道工序。不能满足要求时。该工件为“不合格的，按不合格品控制和纠正、预防措施”的规定程序办理
五、理化试验
1、原材料需进行化学分析，应在规定部分取样依照原材料的化学元素含量数据与该材料合金元素含量的数据和标准对比进行评判，同时填写化学元素含量分析报告表。
物理性能试验，按规定取样，加工成标准试样进行性能试验，并记录相关数据，填写试验报告。
2、无论是化学分析或物理性能试验完成后，试验人应出具试验报告，经理化质控系统责任人审定。
六、制造工序完工检验和产品出厂检验
6.1 制造工序完工检验指产品入库前的工序检验。制造工序检验应依“产品检验规程”的规定和要求对产品进行检验，产品合格后，在产品上标上印记，并办理入库手续。并将检验结果和记录汇总存档。
6.2 出厂检验，是产品完工后交货前的检验，由“检验质控系统责任人”负责。应按产品检验规程的规定程序和检验项目对产品进行检验，经检验合格后才能交付用户。
七、产品质量证明文件
7.1 产品完工后，各种检验报告满足规定要求后将检验资料汇总由质检部整理交检验质控系统责任人审核后签字盖本公司检验印章，发给用户。
7.2 产品出厂后，质检部将全套产品质量证明文件编号存档。
一、目的
对特种设备制造无损检测人员，无损检测通用工艺守则的编制，无损检测工作程序，检测设备条件等作出规定，确保无损检测得到控制。
二、适用范围
适用于本公司特种设备压力管道元件锻钢件产品的无损检测。
三、职责
质检部负责无损检测的质量控制和人员管理。
四、
顺杰企业管理咨询有限公司
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