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40cr锻件主轴的锻造步骤：
1) 采用分步镦粗、分步拔长工艺技术,满足40cr锻件毛坯端部法兰锻造比大于3 的工艺要求。钢
锭压出钳口后放入镦粗漏盘,对钢锭锭身进行整体镦粗,返加热炉加热至开锻温度,进行保温,达到工艺时间要求后,进行分台阶拔长,即从端部法兰开始依次拔出3 个台阶,简称下料。完成第一火次工艺后再入加热炉加热、保温。在完成第一火次工艺的图2 镦粗坯料加热保温后,对端部法兰部位局部采用胎膜工装进行镦粗,然后沿轴线方向依次按不同面尺寸拔长,从而解决了端部法兰部分锻造比大于3. 采用吊挂导链技术 采用吊挂导链技术工艺解决台偏技术难题。在对端部法兰部分进行局部镦粗后开始拔长的过程中,完成端部法兰部分的台阶后,开始将导链系于毛坯上,然后用天车主钩(或副钩) 垂直吊起,使高度保持在毛坯拔长过程中轴线始终处于水平的状态 ,从而将台阶之间的中心线偏差有效地控制在工艺要求范围内。3) 采用2 台压机组合的工艺技术解决40cr主轴毛坯端部法兰缺肉问题。在40cr主轴端部法兰部位缺肉部分,将3 000 t 油压机700 mm 宽锤头组装在2 000 t 水压机锤座上,将风机主轴毛坯垂直立于旋转平台,通过旋转加压技术沿着端部法兰边缘加压,同时旋转,使其端部余量全部通过压力向毛坯周身流动,从而达到端部法兰圆整,具体步骤如下:a. 将3 000 t 油压机的700 mm 锤头与2 000 t水压机锤座进行交叉组装;b. 在风机主轴小端650～700 mm 处使用<50mm 圆钢沿圆周进行焊接, 这样可确保自动吊钳安全吊起锻件。此处700 mm 长度为工艺用料, 在650～ 700 mm 处焊接,锻件本身性能及后续校正时操纵机钳口夹紧均不受影响;c. 风机主轴在退火炉中进行正常锻坯预热;d. 锻造温度快速升温至(1 050 ±20) ℃,保温2h 后开锻,采用此锻造温度能保证端部有足够的变形温度,使内部组织不受影响;e. 锻造时在移动台板上放置<1 800 mm ,高600mm 的旋转平台,确保旋转加压时旋转方便和均匀 f . 从加热炉中取出锻件后夹住焊接处,用天车自动吊钳,垂直立起后放置旋转平台上,利用组装后的锤头沿圆周台阶处,按所需尺寸进行旋转加压和平整,把余量全部延伸到直径上,达到其所需尺寸(如图5 所示) 。锻造结束后要在3 000 t 油压机上校正,操纵机压紧小端部650 mm 内,之后将毛坯装入退火炉进行去应力退火。3 结语经过多年实践,已掌握了该产品生产的核心技术,积累了宝贵经验,工艺技术得到进一步完善,特别是突破上述难点后,该风机主轴锻件毛坯的锻造余量从工艺上减少到原来的2/ 3 ,钢锭利用率由试制初期的60 %提高到目前的72 %。今后进一步整合资源,改造现有生产线,努力达到年产1 000 支以上的规模,从而创造可观的社会效益。
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