日本三菱重工开发的分解槽生产燃料油的工艺
首先将废塑料破碎成一定尺寸，干燥后由料斗送入熔融槽(300-350摄氏度)熔融，再送入400-500摄氏度的分解槽进行缓慢分解，各槽均靠热风加热。焦油状或腊状高燃点物质在冷凝器冷凝分离后需返回分解槽内再经加热分解成低分子物质。低点成分的蒸汽在冷凝器中分离成冷凝液和不凝性气体，冷凝液再经过油水分离器分离可回收油类。这种油粘度低，发热量高，凝固点在零摄氏度以下，但燃点广，着火点极低，是一种优质燃料油，使用时最好能去除低燃点成分。不凝性气态化合物经吸收塔出去氯化氢后可作燃料使用。所回收油和气的一部分可用作各槽热风加热的能源。
德国汉堡大学开发的废塑料流化床热分解为燃料油反应器。
废旧塑料从料斗中流出，由螺旋加料器输送进入电热反应器，其中流化层约20M深。每小时需要50L液化加热，热分解气体在电力除尘器中除尘，再在深度冷却器中部分液化，未经冷凝的气体可作为液化介质返回反应器再用。
美国肯塔基大学燃料化学家班迪塔格希艾等发明了用沸石分子筛作催剂将各种塑料放入沙浴器内混合，然后把这种浆液倒入反应器中，加氢加压，最后再加热导致高分子塑料分解成高质燃料油的方法。
以上三家国外具有代表性的废塑料油化设备，在生产过程中的三废处理都可以达到各自国家的环保要求，但投资都在2000万人民币以上，每天产量只有5吨左右的燃料油，无法推广，不具备商业价值。
中国大陆目前采用的废塑料油化设备主机主要采用立式固定处理器，工艺流程如下：废塑料首先从裂解处理器的顶部人工加入，接着封闭进料口，然后处理器底开始用煤或木柴做燃料缓慢加热，裂解处理器通常有5个立方米的容积，加料1吨，一般需要12个小时炼完一炉。结束后，停12个小时。等处理器温度充分下降后，打开处理器底下部的出渣口出渣，开始从处理器进料口进料，进入下一循环。
国内立式炼油处理器设备，在生产过程中的三废处理无法达到环保要求，而且产量低，不具备连续生产的能力，想有经济效益需要多个炼油处理器联合生产。
我们在各家研究的基础上，扬长避短，立足实际，从实际国情出发，经过多年的科技攻关，设计推出了“商丘市金源独具特色的系列炼油设备”。
二、最新系列炼油设备几大特色（以XY-6型为例）
1、每套设备由十部分组成：
1.1主机卧式旋转裂解处理器。
1.2进料系统。
1.3出渣系统。
1.4中央电控系统。
1.5冷凝系统。
1.6精致燃料油的各种系统。
1.7燃气加热系统（废气处理系统）。
1.8废液处理系统。
1.9烟道除尘系统。
2、国内首创：
2.1在其关键装置裂解处理器的设计上，彻底克服了国内目前立式平底裂解处理器底局部受热不均匀，易断裂、产量低，使用寿命短等不利因素，主机采用卧式360度旋转结构，0.4转/分。
2.2具备快速实用的进料和出渣系统。进料量XY-5型每24小时处理量达到5吨，300公斤碳黑的出渣时间只需10-20分钟。联合机组每24小时处理量达到15吨。
2.3高效的燃气加热系统。在炼油的过程中，当被加热的气体达到150摄氏度后，会产生大量常温常压不能液化的气体——甲烷到丁烷。这些气体在我们专门设计的燃气喷嘴内充分燃烧后，产生大量的能量，大大节约了能源。以烧煤为例，在没有燃气助燃时，每24小时需1.2吨煤，燃气助燃后,每24小时需0.3吨煤，大幅度的提高了生产效率。
2.4烟道除尘系统。配有水冲击式旋风除尘室，除烟尘效率在95%以上。
3、公司承诺：
本公司所售各种系列设备具有完善的售后服务，保修期一年，彻底解决了客户的后顾之忧。
三、最新系列设备几大特色（以XY-T-6型为例）
1、对废橡胶轮胎做综合处理，可以同时生产出碳黑和轮胎油两种产品。
2、每套设备由十部分组成：
2.1.原料预处理装置；
2.2.快速进料装置；
2.3.一体化旋转式裂解装置；
2.4.自动安全环保出渣系统；
2.5.油蒸汽旋风除尘装置；
2.6.快速冷凝系统；
2.7.废气净化回收燃烧系统；
2.8.热源供给系统；
2.9.热源环保除尘系统；
2.10.中央电控系统
