1) 液压驱动式压缩机的电机功率小，耗电量少：平均排气量1500Nm3/h的压缩机设备，由2台30ＫＷ的电机组成两套压缩系统，每套系统可独立运行，加气车辆少时可以运行一套系统；加气车辆多时，可以同时启动两套系统，降低了子站的运行成本。在保证设备运行平稳的情况下大大缩短液压换向时间，缩短电机空载运行时间，减少无功功耗，提高整体效率。

2) 压缩机安全性能可靠：箱体内设有可燃气体检测装置，油位、油温检测装置，水循环检测，天然气低中高压压力检测、压力超压保护、安全阀等安全检测装置，全部自动报警控制。

3) 液压驱动式压缩机入口压力范围大:它最大的优点是输入气体的压力可以是一个很大的范围(1.5—20MPa)，无需稳压、调压，减少设备投入，提高了工作效率。机械式压缩机由于活塞力以及压缩比原因，每款压缩机最佳工况入口压力范围较小。本压缩机不存在板式气阀，并且设置两级四缸完全对称布置，在任何入口压力情况下活塞均平衡受力，负荷平稳，因此适用入口压力范围广。

4) 液压式压缩机由于采用液压作为传动介质，因此加载、卸载随时可控，可以根据出口压力随时控制压缩缸是否运行。当储气设施较小，出口压力变化频繁时，压缩机可随时加载、卸载。机械式压缩机为了防止活塞力过大，导致电机启动电流过高，甚至无法启动，启动前必须卸载出口高压气体。为达到压缩机排量要求，机械式压缩机常常通过调节气量的方式来防止压力波动过大，造成“大马拉小车”的能量浪费。因此，液压式压缩机相对于机械式压缩机，压缩单位气体功耗大大降低。

5) 压缩机气缸活塞采用无油润滑方式：为了避免采用润滑方式的气缸，本压缩机对气缸、活塞杆等摩擦面均做特殊处理，并且采用自润滑工程塑料作为密封元件。由于采用较大缸径和较小的线速度，因此使无油润滑成为可能。无油润滑密封设计的实现，省去了普通有油润滑压缩机必须配套的润滑油泵、分油器、油气分离等等复杂的设备，结构简单，故障点少。并且没有润滑油的损耗，因此日常运行费用低。气室密封和油室密封均采用特殊结构密封，可以完全避免油液对天然气的污染，减少了油污对压缩机、加气机管路、汽车管路和发动机的损害。

6) 压缩缸体采用立式安装，完全避免密封元件由于活塞及活塞自重而引起的偏磨现象，密封件使用寿命是同类水平布置设备的两倍以上，减少了更换密封件带来的设备维修频率，并且节约了维修费用，使场站运行效益最大化。

7) 排气量1500Nm3/H的压缩机和排气量2400Nm3/H压缩机，由2台电机组成两套系统每套压缩系统可以单独运行，单独维护，不必停车，降低场站故障停车率。由于程序内部设置了自动调节模式，在自动模式下，单缸运行即可满足排量需求，压缩机只启用一套压缩系统，并且轮流使用两套压缩系统，力求两套压缩系统有接近总体运行时间，以便有接近的维修期。当入口压力较低时，同时启动两套压缩系统，满足出口排量要求。

8) 压缩机通过内部管路及控制，整体集成了优先顺序控制系统，外部只提供中压储气设施即可，不必独立设置优先顺序控制系统。当场站储气设施较大时，可将储气设施内气体二次压缩加气，避免更换槽车时间较长而造成的停机或无法加满气的情况，大大增加气瓶有效使用率。普通设备储气设施利用率仅为30%左右，而使用本压缩机，气瓶利用率能达到90%以上。

9) 压缩机气缸活塞由液压系统驱动，活塞等运动部件运行线速度≤0.2m/s,因此设备震动小、噪音低。电机带动高压油泵再作用于压缩缸体，电机负荷平稳，大大延长了压缩缸体与电机的工作寿命。

10) 压缩机控制系统采用PLC全自动控制，控制面板可以显示或查询压缩机工作情况，所有安全检测传感器信号均经过PLC判断处理，自动诊断，自动报警。压缩机运行全部实现自动控制，运行仅需要启动按钮即可，无需人工操作。

11) 压缩机内部程序，通过温度自动控制运作风扇数量，并且当温度过低时，自动实现对液压系统的加热。既节约了能源又能保证低温情况下的设备运行，保证各种环境下正常使用。

12) 使用通用的天然气拖车,无需进行任何改造，减少设备投资。 

13) 设备整体撬装，工程简单，仅需接好低中高压管路，放散管路，相应电缆，仪表风管路即可，工期短，工程费用低。