注塑

非汽车用

XP2003

汽车

XP4025
XP4034
CR7510
CR7520

挤塑

型材 片材

固体

GY1220
CR7020

Capstock

GY1226
CR7020

固体

CR7010

吹塑

CR7030

• 降低注口温度。其它可以重复使用回扣和模腔。
• 提高开模速度也可以强制性地切断拉丝， 但是由于模具结构（滑动结构等），
  这样会降低模具的寿命，需要注意。
• 可以使用防止拉丝环（市场销售产品）。

• 厚度分布 : 不均匀的部位同时存在。
• 形状刚性不足 : 肋线等的形状刚性不足。肋线构造有时会导致发生翘曲，因此需要仔细研究壁厚和高度。

• 冷却回路 : 模具温度分布不均匀，冷却回路过长（IN→OUT的温度差大）、控制不良、冷却方法。
• 模具材质 : 热传导率低（冷却效率低）
• 浇口、流道 : 设计欠佳　由于浇口个数不足、位置欠佳导致保压过程压力分布不均匀。
• 突起结构 : 突起平衡欠佳、突出pin单位面积的排出负荷过大。
• 脱模 : 抽出模芯方向的抛光不足、抽出倾斜不足。

• 不能设定充分的保压条件（压力、时间）。
• 冷媒的流量不足（雷诺指数没有达到紊流域）、与模具热容量相比设备性能不足。

• 树脂温度低 : 粘度高则压力传播性能下降，在保压过程中不能保证收缩量的均一。
• 模具温度 : 如果温度过低，粘度增大，压力传播力下降，在保压过程中不能保证收缩量均一。 在取向（应力）不能缓和的情况下进行冻结（固化），产生各向异性的残留应力。
• 注射压力 : 高或低（超出树脂流动特性的流动长度）。
• 保压压力 : 高或低（由于浇口附近的树脂过充模(over parking)、浇口密封不良导致逆流）。
• 保压时间 : 短或长（浇口附近的树脂过充模（over parking）、浇口密封不良导致逆流）。
• 冷却时间 : 短（原材料强度的温度依赖性）。

指熔融状态的树脂流入模具的间隙（合模面、滑动挤切面、套件等）时产生的多余的树脂。

成形机

模具

材料

• 成形机的合模力不足
• 模具的老朽化

• 合模力不足
• 模具合模面精度不够
• 由于模具设计结构原因，成形品的位置为悬臂型

• 树脂的粘度较低

为了解决合模力不足问题，
根据以下公式概算合模压力，
选择成形机。

合模压力 = 投影面积 x 模具内有效注射压力 / 1,000 kg

树脂的模具内, 有效注射压力按照大约400kg/cm2计算。

• 改用合适的成形机
• 原因在于模具面时，需要与模具加工厂家进行研究。

原因在于材料的粘度时，
降低树脂的温度、或者改用其它流动性高等级的树脂。

• 着色剂的分散不良 （可以利用压缩成形机生产片材来判断着色剂的分散是否良好。）
• 成形机（模腔内）内部堆积树脂的清洗作用。

• 改用热稳定性良好的着色剂。
• 成形条件最好设定为hot-slow-热而慢（树脂及模具的温度较高，成形速度较低）。

• 改善混料时的分散性。
• 充分清洗模腔内部。(请利用弊司的UMG清洁剂)
• 检查螺杆头及逆流防止环等是否出现异常。
• 改换成形机。

• 断口泛白
• 延展性断口起伏凹凸，属起毛性的破坏形态

延展性破坏只有当是受到比使用原料的强度更大的外力、也就是说单纯由于外力过大而造成的。

• 排除过大的外力

• 断口没有泛白
• 其断口没有起伏凹凸，呈平滑状态。 I明显的情况，断口为镜面。

脆性破坏均是由于比使用的原料强度小的力（应力）与某种原因（例如药品、温度、涂装、电镀、外力的施加方法等） 产生的综合效应而造成的。

• 药品、原料的变更

断口呈现贝壳纹

外力与反复施加负荷的施加方法

抗疲劳性材料的使用

外力与涂膜的物性差（冲击、延伸）

排除外力

外力与电镀膜的物性差（冲击、延伸）

排除外力

不同种类原料的混入

消除混入原因

耐候（光）性劣化

使用耐候性原料

热劣化

使用耐热性原料

模腔内发生热劣化或分解

采用适当的成形条件

外力与成形品的低强度

使用抗冲击性材料

外力与成形品的强度下降

使用抗冲击性材料

长期承受负荷

• 降低初期变形（负荷）
• 加大断面系数
• 减小应力

• 从通过浇口之后的部位乃至成形品全体
• 从中心针形浇口（Center Pin Gate）发生的银色条纹

干燥设备与干燥条件不合适

• 干燥温度、时间不当
• 干燥机的热风量不足
• 空气滤网堵塞
• 进料斗容量不适当（干燥时间短）
• 温度调节器不良

改变干燥条件

• 设定最佳干燥条件
• 调节干燥机的热风量
• 清理空气滤网
• 设定最佳进料斗容量
• 修理温度调节器

• 较宽，但较短
• 从浇口到较远的部位随机发生

• 注嘴、模腔的温度较低
• 注嘴接触成形
  （注嘴先端的树脂固化）
• 模具过度冷却
• 模腔内混入空气
• 成形温度、注射压力及注射速度过高
• 模腔温度分布设定不适当
• 背压不足
• 回扣量过多

• 冷流的（cold flow）混入
• 没有冷渣井
• 注口、流道、浇口过少
• 混入浇口残渣（限于隧道型浇口）

• 粉碎品混合过多，混入粉末

重新设定成形条件

• 改变模腔的设定温度
• 确认螺杆的旋转数是否合理
• 确认背压是否合理
• 确认回扣量是否合理
• 确认模具温度是否合理

改变模具

• 设置冷渣井
• 修改注口、流道、浇口
• 变更流道的高度和角度

材料方面的变更

• 确认粉碎品的混合量是否合理
• 除去粉末

• 象线香的烟火一样又细又长
• 从通过浇口之后的部位乃至成形品全体

在清机（purge）的状态下空射
发泡时

在清机（purge）的状态下空射
不发泡时

• 加热条不合格（注嘴加热器局部加热）
• 注嘴、模腔温度、注射速度、
  螺杆旋转数过高
• 在模腔内部发生残留

• 注嘴接触不良
• 注口、流道、浇口过少
• 浇口的位置不适当
• 在热流道中停滞

• 修理加热条
• 设定最合理的注嘴、模腔温度、
  注射速度及螺杆旋转数
• 使成形机容量 / 成形品容量的比例适宜

• 确认注嘴接触
• 修改注口、流道及浇口
• 变更浇口的位置
• 重新变更热流道的设定温度及注射速度

解决方法

• 降低模腔的后部温度。         进料口树脂堵塞的情况
• 增加进料口冷却水的用量。 进料口树脂堵塞的情况 
• 调节适当的背压。                 背压不足或过剩

形态

原因

厚度不均匀
(同一模具内同时存在较厚部位和较薄部位)

肋线、隆起部的结构
(在特定的肋线、隆起部发生问题的情况)

滞后现象
(由于流动方式或浇口排列不合理而造成)

冷却结构不合理
(模具温度不均匀的情况)

• 树脂温度较低的情况，溶融树脂的粘度加大，从模具注射的树脂粘度进一步提高，造成 流动抵抗力加大，发生漩流现象。
• 模具温度较低时，注射到模具内部的树脂突然遇冷，粘度加大而导致出现漩流。
• 漩流现象多半发生在浇口较小的情况，注射到模具内部的树脂的流速增大，导致发生漩流现象。
  (浇口横断面积 ｘ 流速 ＝ 一定注射量 )
  

成形条件

• 提高树脂温度，降低树脂粘度。
• 使用非结晶性树脂时，将模具温度设定在低于使用树脂的热变形温度20～30℃左右为宜。
• 也可以降低注射速度。

模具

• 为了降低树脂通过浇口时的流速，也可以加大浇口的横断面积。

• 熔合线是指2个以上的流体先端（flow-front）会合时产生的V字形缺口的丝状细线痕。
• 在镶嵌、方格或者多个浇口的情况下势必产生熔合线

成形品的形状

树脂

模具

成形机

• 孔（格子、圆孔、角孔） 
• 厚度差别（厚度不同）

• 流动性（粘度）

• 模具温度
• 浇口（个数、位置）
• 排气孔（方式、位置）
• 冷却管配置（模具温度分布）

• 性能（精度、应答性）
• 注射、可塑化

目前尚没有理论性的解决办法，为此应尽可能控制在最低限度， 或者必要时采取将其从商品面上移动到侧面等措施。 另外，通常不太了解的人有可能误认为是裂缝。应力集中的部位很有可能导致产生强度问题，因此从商品规格上考虑同样需要事先研究对策。

减少熔合线的成形条件

• 树脂温度 - 高
• 模具温度 - 高
• 注射速度 - 慢
* 如果加快注射速度，熔合线将会变得不明显（深度变浅），但长度将有增加倾向。
• 保持压力 - 高
* 熔合的V字形缺口的压缩效果使得熔合线变得不明显。