在脱挥工艺中，涉及到蒸发和混合等单元操作。为了满足工艺对设备的要求，索孚公司开发和设计了特殊的WZS型自清洁脱挥器，以保证设备在处理高粘度物料时能具有最佳的传热、传质、混合和机械性能。

对脱挥过程，传统的方法是在落条式脱挥器中进行处理。随着产品中挥发分的挥发以及剩余单体量的减少，产品的粘度逐渐增加，脱挥越来越困难，因此，整个过程是在高真空下进行的，以尽可能地降低挥发组份在气相中的分压。为了提高生产能力，增大熔体比表面积和提高表面更新速率，进而增加挥发组分在熔体中的扩散速率成为提高反应速率的关键。

WZS型自清洁脱挥器以其具备如下性能而成功应用于了该工艺过程：

●强力混合、捏合作用（双轴相互捏合，具有自清洁功能）。

●传热面积大(内有搅拌轴，桨叶换热层可通热油，外有夹套层)，并具有自清洁能力，物料界面更新更快，动态换热面积大大增加，可以阻止物料在传热面上粘结。

●有效容积大，物料停留时间长。

WZS型自清洁脱挥器为连续式操作，其由一个水平壳体和两个水平轴组成。在8字形截面的壳体内，两搅拌轴相互啮合，双轴同向旋转，同步转速比为xx:xx，分别为xx rpm（主轴）和xx rpm（清洁轴）两个转速(见图1)。双轴旋转过程中所产生的动态轮廓线确保了设备中无死角，即自清洁作用(见图2)。为了在提供强力混合的同时又推动物料(包括高粘度物料)逐渐前移，搅拌桨和U形捏合杆按螺旋状排列，这种排列方式为高粘度的物料的轴向前移提供了推动力，而且能阻止物料的反向流动，使物料在设备中的流动接近平推流，从而提高了物料的脱挥效果。

1．主搅拌轴  2．清理轴  3．搅拌桨  4．捏合杆

图1. WZS型自清洁脱挥器的工作原理

图2. WZS型自清洁脱挥器动态轮廓线与自除清洁作用

为了尽量增大单位设备容积的传热面积，WZS型自清洁脱挥器的壳体、搅拌轴和搅拌桨都通有导热介质。强力的混合和捏合作用能有效地使物料更快地表面更新，该作用与具有自清洁功能的传热面相结合，从而确保热、质传递所需的高表面更新速率。

WZS型自清洁脱挥器的装料系数通常范围是50~80%，为气－液分离和流动留出了足够的自由空间。设备内的平均装料高度取决于出料端的堰板，该堰板的几何形状和高度可调节。与螺杆挤压类设备不同，WZS型自清洁脱挥器内物料的轴向输送速度与搅拌轴转速无关，使之对进料量和组成的变化都具有极好的适应性，并可减少设备的磨损。

为了适应在真空状态下的操作，专门安装了适用于高粘度物料的齿轮泵式出料器。该出料器直接安装在主设备上，消除了设备内的死角。齿轮泵式出料器在稍微超负荷的条件下工作，以保证物料能连续地排出，并输入下一工段进行包装。

安装在反应器顶部的聚气室用于气体排放。聚气室可加热，以避免气体冷凝和回流。由于聚气室的口径较大，汽体在聚气室里的流速极低，即使在高真空的条件下，液滴的夹带量仍极小。

表1列出了WZS型自清洁脱挥器的一些特性。

表1. WZS型自清洁脱挥器的特性