1 专机专用，胎模可根据生产的需要进行更换，系统自带自动识别装置（至少可储存20套胎模数据），可生产多种产品。设备能实现快速更换模具，全自动对接，换模周期少于15分钟。
2 压紧装置：设有弹性，柔性结构，方便设备调试。
3 气动深度控制：设有缓冲机械定位结构，确保超声波焊接效果。通过电磁阀与空气诱导止回阀相互配合来实现对气缸的精确定位。

4 吹气结构（非必须）：每组焊头均有独立冷却系统，确保焊接质量。
5 焊头的专用悬挂结构，具备位置和倾角精密微调功能，具备点动逼近的运行控制特点，增强了机器对实际胶件的适应能力。具体表现为：一，在手动调整对位时，可根据需要，将热铆头停止于任何位置和进行无级精细位置调试，体现出操作上的简易和快捷性，从而方便实现对位调整的精确到位。二，在自动铆焊工作时，分别通过温度设定，压力设定，位置设定，和时间设定，实现“铆柱点”在达到预期的预热效果后再进行设定的热铆，避免了铆焊过程中强行压铆点的不合现象，以获得保护胶件表面，铆焊到位和形成优良铆点的效果。
6 机器两个独立操作位的独立性运行，安全人性化的设置等，使机器操纵简易，方便，安全。

7 配9套瑞士进口超声波电箱及换能器对门板依次进行超声波焊接
8 胎模焊点处采用国标铝合金，表面倒PU胶防形支撑，镶铜块（根据客户3D数据制作），优力胶定位（防止产品刮花）
9 四周钣金结构方便维修
10 产品漏件检测确保工人正确操作
11 焊头采用进口钛合金材料
12 日本三菱PLC编程控制
13 使用安全光栅保护，确保安全生产
14 结构设计符合人机工程学设计