“自动化”在以制程中100%良品生产为前提，在制程内做好品质及少人省人化为基础，同时自动化也可以促进省人化。

“自动化”是准时化生产体系质量保证的重要手段。为了实现准时化生产，生产过程中依次流往后工序的零部件必须是百分之百合格的制品。因此，零部件制品的质量检测和控制是极为重要的。精益管理咨询认为，统计抽样是不合适的，应该摒弃任何可以接受的质量缺陷水平的观念，实行“自我全数检验”。

 “自我全数检验”是建立于生产过程中的“自动化”，即自动化缺陷控制的基础之上。

精益生产公司的自动化与质量管理有着直接的关系。因为生产过程中一旦出现不合格制品，生产线或者机器就会立刻自动停下来，这就迫使现场作业人员和管理人员不得不迅速查找故障原因，并及时采取改善措施，以便防止同样问题再度发生。

精益管理咨询认为品质不是操作程序手册，分析一些统计数据，检查是否遵守程序等官僚化的品质审核方法，而是用一种看似简单的方法进行的。因此相信，品质是制造出来的，不是检验出来的。

所以精益管理咨询认为必须坚守品质三不政策:不制造不良品，不流出不良品，不接受不良品。

实现零不良的原则:

①全数检查，不良品不流出;

②防呆措施及实施制造前中后的检查制作，保证制程内100%自主品质;

③制程变化点管理，包含人机料法环等;

④三现原则—出了问题马上去现场，看到现物，了解现场情况，简称:现场现物现实;

⑤发现问题，问5次“为什么”;

⑥异常发生时的停线原则，作业者发现不良—停止生产线—呼叫并向监督者报告—原因追究及对策制定—生产线再启动—防止再发的努力;

⑦目视化管理—推动建构异常可目视即知状态的生产线架构。

简单地说，这一处理品质问题的方法是从最基本的源头进行的，而这一方法的成效取决于操作员遵循标准化的工作程序的程度、现场现物制度发挥的程度，管理者对于问题相应的速度，而不是取决于先进的高科技手段、装置。

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