机器特点
- 1. 本机器采用欧洲风格的机器造型设计，新颖独特，美观大方，结构独特。本机的所有零部件均采用计算机辅助设计、计算机有限元分析计算、计算机辅助制造（Solidworks）软件进行结构设计，全新三维设计，使产品可以调动，摆脱了以往单位二维设计的局限性，充分保证每个零部件的结构强度及刚性。
- 2. 全钢板焊接结构，综合处理（振动时效、热处理）消除内应力，有很好的刚性和稳定性。
- 3. 采用先进的集成式液压系统，具有过载保护功能，可靠性好。
- 4. 上刀架采用内倾结构，便于落料，并能提高工件的剪切精度。
- 5. 三点支承式滚动导轨，能有效的消除导轨间隙，提高剪切质量。
- 6. 闸式结构，氮气回程缸回程，并能无级调节上刀架的行程量。
- 7. 上下刀片刃口间隙电动调整，刻度盘显示，调整轻便、迅速、准确。
- 8. 矩形刀片，四个刃口均可使用，使用寿命长。
- 9. 剪切角可在30′~2°之间任意调整，增加剪切功能，减少板料扭曲变形。
- 10. 后挡料尺寸及剪切次数有数字显示装置。
- 11. 工作台面前装有防护栏，电气箱装有机械联锁装置，具有人身安全保护。
- 12. 上下刀架采用内倾结构，便于落料，并能提高工件的精度
机器结构：
1. 机架
板料入库→理化检验→板料预处理（打磨除锈）→数控火焰切割下料→切削加工→各种焊接结合面→组焊→气体保护焊接振动时效处理→大型落地镗铣床等机械加工工序→装配成品
机架采用全钢板焊接结构。由左右立柱、工作台、面板、油箱、下横梁等组合而成。既保证了机器具有很高的刚性，又便于机器的安装及运输。
工作台台面上装有送料轨道，强度高，刚性好，安装方便，易于操作。
2. 刀架
刀架为箱式整体焊接结构。由等体串联油缸驱动，滚动导轨导向支撑，安装在前支轴承上的蝶形弹簧经顶压使滚动导轨的间隙得以消除，从而达到无间隙运行，刀架运动轨迹前倾，能很好的保证板料的剪切断面质量；刀架下死点的位置可以进行设定；刀架的主压力可惊醒无极调节，刀架运行过程平稳、无冲击，机床精度能很好的得以保证和提高。
- 3. 滚轮
采用了三点式支承滚动导轨。整个刀架两端在前后方向上分别由预压的前支点，下支点和上偏心支点支承。三个支点均采用了滚轮形式，减小了摩擦力，而且在刀架的运动过程中均保持无间隙滚动，提高了剪切质量。
机床右边下支承滚轮的支承轴为一偏心轴，它的作用是用于排除上刀架后面四个滚轮与上刀架导轨的不共面误差，它的位置在机床出厂前我们已调整好，请不要转动它。对于大型超重机床，由于起吊和运输工具能力的限制，我们可能采用拆开分件运输的方式，这时的偏心轴可能不在正确的位置，需要重新调节。具体方法如下：首先，将右边后下偏心支承滚轮的偏心旋向机床后方，其次，在安装好上刀架后，缓慢的，同步的压紧左右两边前支承滚轮的碟簧，同时随时检查后部三个支承滚轮与导轨板的接触情况，在三滚轮与导轨板刚好接触时，将右边后下支承滚轮旋到与导轨板接触，旋紧各部螺钉。
机床上支承滚轮采用偏心轴，左右偏心距相同，方向一致，且同步的连接为一体。在机床的左侧装有刀片间隙调节机构，旋转手轮，就能转动上支承滚轮偏心轴，上刀架在三个滚轮的作用下作微量摆动，刀片间隙得到调整。
4. 液压系统
机器的液压系统结构为集成阀块式，所用泵、阀均采用国内知名品牌产品。整个系统结构简单，调整维护方便，性能可靠。
5. 压料装置
压料装置由安装于面板底面的多组压料油缸组成，压料力与板厚成正比，在剪切完成后借助于弹簧拉力复位，压料稳定、安全、可靠，能很好的保证板料剪切精度，压料压力的控制采用单独的系统。
6. 刃口间隙调整装置
以安装在刀架后上方的支承辊为偏心轴心，通过电动调节同步轴带动左右偏心转动，使刀架作前后微量运动，从而改变上下刀片间隙，结构简单，操作迅速便捷。
7. 后挡料装置
后挡料采用T型钢传动，光杆导向，交流电机驱动、可实现快速前后移动，点动定位。挡料距离数字显示。
机器的后挡料装置置于上刀架下部，随上刀架做上下拉动，后挡料的调节由电动驱动，经齿轮减速后由丝杠传动。后挡料的调节范围为1000mm，在此范围内可任意调节。
8. 电气系统
电气系统中主要电器元件均采用施耐德公司产品。品质优异的元件，精心的设计，保证了机器具有极高的可靠性和寿命。
由控制电器柜、中间连接线、控制面板和主副电机、脚踏开关等装置组成，安全系数高，整体性能优良。
