一 概述  

刚安装好的输油管线在使用前内部经常残留大量的防锈油、焊渣、铁锈、氧化皮、尘土等污物；运行了一段时间的管线由于腐蚀、积蜡等原因，内部也结有大量锈垢、油垢、蜡垢等污物。这些管线如果不能清洗干净，残留的污物会长期腐蚀管线、污染油品,严重者造成管线的堵死，给油品的输送造成很大的麻烦。

本输油管清洗剂为粉末制剂，方便了运输和使用。本品充分考虑了非化学清洗专业人员的使用安全情况，对人体没有危害，对设备没有腐蚀，对环境安全、友好，是新一代绿色安全环保系列制剂，本输油管清洗剂的推广应用，必将为中国的节能减排事业做出巨大贡献。

二 物化指标

三 使用范围

　　 适用材质：碳钢、不锈钢、铜、铜镍合金、铝和钛材等材料。

四 技术特点

1.本输油管清洗剂充分考虑了用户的具体情况，将除油剂、除蜡剂、除锈剂、除垢剂、分散渗透剂和高效缓蚀剂等有机复配而成的有机酸清洗剂，使用时无须添加任何助剂，简化和方便了清洗现场的安装和操作。 
　2.缓蚀效率高，清洗速度快等，清洗废液处理简单方便，有利于清洗后的预膜。
　3.能有效抑制在酸洗过程中铜合金--碳钢复合件的电偶腐蚀；抗Fe3＋、Cu2＋加速腐蚀的能力强。
　4.本输油管清洗剂选用的清洗除垢主剂为有机系列，对设备安全，除垢彻底、腐蚀率低；对操作人员基本没有腐蚀性、毒性，操作简单、安全可靠；同时，本输油管清洗剂不含有毒有害物质，经简单的中和处理后就可以排放，安全环保。产品采用固体组分，使用安全简便，对人体无损害、对设备无腐蚀、对环境无影响。
　五 使用方法

断开与输油管线无关的其它系统，将清洗槽、清洗泵跟输油管线联接成一个清洗闭合回路。

化学清洗流程:

水冲洗→酸洗除垢→水 冲 洗→钝化处理

5.1水冲洗(检漏)

水冲洗的目的是为了在模拟清洗状态下对清洗系统的泄漏情况进行检查，同时清除盘管内松散的污物，当出口处冲洗水目测无大颗粒杂质存在时，水冲洗结束。

5. 2 酸洗除垢

水冲洗结束后，在清洗槽内循环添加“云清牌—输油管线清洗粉”，控制清洗主剂浓度在3～6%，温度在85℃以上，pH值控制在3-4之间,于系统内进行循环清洗去污，清洗时间6～12小时左右。定时用pH试纸测量酸液的pH值和铁离子浓度,当铁离子浓度在2小时内趋于稳定值时，结束酸洗过程。

监测项目：

pH值 1次/20分钟；

铁离子浓度 1次/30分钟

5.3 水冲洗、废液处理

清洗工序完成后，进行水冲洗，冲洗残留淤泥及残渣，同时在排污池中用中和处理剂对废液进行中和处理（pH值6～7）。当出口处目测杂质不多时、且pH值大于6时结束水冲洗，pH值用广泛pH试纸检测。

监测项目：

中和处理pH值 1次/10分钟

水冲洗 pH值 1次/10分钟

5.4 钝化处理

水冲洗合格后，循环添加钝化预膜剂进行钝化处理，来提高管线的耐腐蚀性能。待整个系统溶液浓度混合均匀后停止循环，浸泡2～3小时。将钝化液排除系统，然后用中和处理剂中和处理后排放（pH值6～7），清洗过程结束。

监测项目：

循环配料过程pH值 1次/10分钟

中和处理 pH值 1次/10分钟

5.5 清洗效果

清洗结束后，打开清洗系统，从管口观察，设备内应洁净，无残留污垢、无点蚀等现象。

六 注意事项

施工人员进入现场必须按规定戴好劳保用品，需要穿胶鞋、胶皮手套、口罩及眼罩；施工现场要有良好的通风，操作现场要有方便、充足的水源；如误触，用大量清水冲洗。

七 腐蚀率测定

清洗施工前，采用失重法对相当于设备材质的标准腐蚀试片进行了腐蚀率测定。经测定，各种设备材质的腐蚀率均符合HG / T 2387－92《工业设备化学清洗质量标准》的要求。

表1 标准腐蚀试片腐蚀率

八 除垢率测定

用从设备中取出的有代表性的管段做清洗去污实验，实验结果如下：

表2 清洗除垢率

实验表明，管内的污垢与清洗液迅速反应，2小时内污垢完全溶解，目测管内洁净，除垢率符合HG / T 2387－92《工业设备化学清洗质量标准》的要求。