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需要时，可按供需双方协商的方法及要求进行消除应力热处理。
5 换热管下料后管口应平整，管口倾斜偏差应不大于管子外径的1%。
6 管板
6.1 拼接管板的对接接头应进行100%射线或超声检测，按JB4730射线检测不低于II级，或超声检测中的I级为合格。
6.2 厚度大于25mm的不锈钢管板对接接头在背面清根后还需进行100%PT检测I级合格。
6.3 除不锈钢外，拼接后管板应作消除应力热处理。
6.4 堆焊复合管板
6.4.1 堆焊前应作堆焊工艺评定。
6.4.2 基层材料的待堆焊面和复层材料加工后（钻孔前）的表面，应按JB4730进行表面检测，检测结果不得有裂纹、成排气孔，并应符合II级缺陷显示。
6.4.3 不得采用换热管与管板焊接加桥间空隙补焊的方法进行管板堆焊。
6.5 管板孔直径及允许偏差详见GB151-1999规定。钻孔后应抽查不小于60°管板中心角区域内的管孔。
6.6 孔桥宽度偏差详见GB151-1999规定。
6.7 管孔表面粗糙度
6.7.1 当换热管与管板焊接+贴胀连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于12.5μm。
6.7.2 当换热管与管板强度焊+强度胀接连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于6.3μm。
6.8 强度胀胀管槽采用专用工具加工，深度偏差0～+0.2，宽度偏差0～+0.5，槽缘不得破损。机械滚胀管板管孔开槽宽度3mm，液袋胀时开槽宽度为（d为换热管中径，t为换热管壁厚），开槽数为一般为2个，机械胀槽间距6mm，液袋胀等柔性胀接为10mm。胀焊结构时开槽位置为离管板管程侧表面至少23mm（管板较薄时可适当缩小），纯胀结构则为8mm。
6.9 胀接连接时，管孔表面不应有影响胀接紧密性的缺陷，如贯通的纵向或螺旋状刻痕等。
6.10 隔板槽密封面应与环形密封面平齐，或略低于环形密封面（控制在0.5mm以内）。
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