冷拉方钢:  138 2186 1958 ，

扁钢扣QQ扣：27 988 1858 ,

 NH热处理淬火油催冷剂以无灰分中、低分子油溶性高聚物组成，能最大限度提高淬火油的淬火冷却能力，具有较高的热稳定性和热氧化安定性，是调配超速、快速光亮淬火油的基本原料。
特点：
 NH淬火油催冷剂能实现无灰分分解，可使经保护加热的工件淬火后表面光亮；其分子量控制在一定范围内，可有效地提高催冷剂的热稳定性和热氧化安定性，维护淬火油冷却性能的稳定性。
 NH淬火油催冷剂，可有效地提高淬火油的高温冷却能力，减小淬火工件不均匀畸变，提高工件淬火表面硬度及淬硬层深度。
 [size=10.5pt]NH[size=10.5pt]淬火油催冷剂，已经油溶性处理，在常规淬火温度，可均匀溶解在机械油中，使淬火工件均匀冷却，表面硬度均匀。
使用：用于提高淬火油的冷却能力，提高淬火工件淬火后表面硬度和淬硬层深度，改善淬火工件心部组织。

 






感应加热工艺是感应加热技术水平的主要体现，是技术发展的基础，先进的感应加热工艺技术可以有效地发挥感应加热的特点，实现高效、节能的局部热处理。

　　（1）纵向感应加热淬火 半轴纵向感应加热淬火已用于汽车、拖拉机工业。半轴纵向加热是一次淬火。在德国、美国有半轴一次淬火专用机床，将加热、校正和淬火在一台机床上完成，提高了生产率，一次淬火与连续淬火相同产量的设备占地面积各为40m2与115m2。
　　（2）曲轴颈圆角淬火 曲轴颈圆角淬火后，疲劳强度比正火的提高一倍，我国生产的康明斯与 NH发动机曲轴均已采用此种工艺。
　　（3）低淬透性钢齿轮淬火 早在20世纪70年代我国曾进行55DT、60DT、70DT钢研究并取得初步成果，以后因钢的淬透性不稳定等原因，低淬钢未继续用于生产。1992年俄罗斯低淬钢创始人，K.3ЩЕПЕ ЛЯКОВСКЦЦ博士来中国讲学，并到某一钢厂调查冶炼低淬钢的条件，认为该厂完全具备生产低淬钢条件。

YB 2009—1981《低淬透性含钛优质碳素结构钢》中对合金元素的控制与俄罗斯不同，（俄）1054—74、58（55П П）钢的元素含量对 Mn、Cr、Ni、Cu四元素之和规定要求<0.5%（质量分数），而YB2009—8155Ti钢对Cr、Ni、Cu三元素之和规定<0.5%（质量分数），这可能是关键所在。

 NH淬火油催冷剂添加前应对长期使用的淬火油进行沉降、过滤，去除油品中杂质，采用普通机械油调制快速、超速淬火油不需此工序。
 NH淬火油催冷剂添加前应对长期使用的淬火油进行加热脱水，加热时油品处于流动状态，使油槽底部的水份充分蒸发。
 [size=10.5pt][size=10.5pt]NH[size=10.5pt]淬火油催冷剂添加时，应对油槽中油品加热搅拌，缓慢倒入添加剂，使添加剂均匀溶解；添加比例根据油品的冷却特性要求控制在[size=10.5pt]2[size=10.5pt]～[size=10.5pt]5%[size=10.5pt]。

1、裂纹类型：纵向裂纹

　　特征：由表及里、深而长。
　　形成条件：淬透工件易发生，原材料有碳化物带状偏析或非金属夹杂物延伸。
　　防止措施：控制原材料质量，公道选择预热处理以改善原始组织。

 2、裂纹类型：网状裂纹

     特征：位于工件表面、深度0.01～2mm。
　　形成条件：表层脱碳件、化学热处理和表面淬火件易出现。
　　防止措施：采取加热保护，避免脱碳、延缓淬火冷却，降低淬火温度。

 3、裂纹类型：弧形裂纹

　　特征：常位于工件角落处，隐于表面层下。
　　形成条件：易发生于未淬透工件或渗碳淬火件。
　　防止措施：改变工件设计、截面过渡圆角公道化。

 4、裂纹类型：剥离开裂
　　特征：表现为淬硬层剥离。
　　形成条件：表面淬火件或化学热处理件。
　　防止措施：公道选择介质，延缓冷却。

 5、裂纹类型：显微裂纹
　　特征：在显微组织缺陷处。
　　形成条件：淬火件高碳马氏体针四周。
　　防止措施：避免加热过热和晶粒粗大。

 减少大型行星齿轮渗碳淬火变形的工艺措施大行星齿轮材料为20Cr2Ni4A钢,要求齿面渗碳淬火。层深1.9-2.3mm，齿面硬度58-63HRC，心部及其它表面硬度35-45HRC,端面平面度≤0.6mm。  

因为要求齿面渗碳淬火，所以工艺过程为锻件正火粗车后整体镀0.08～0.10mm的防渗铜层，然后插齿，渗碳淬火。考虑到防渗铜层会吸氢产生氢脆，为避免渗碳淬火后发生氢致延迟裂纹报废，渗碳淬火采用渗碳后空冷排氢到室温，重新加热淬火、冷冻及回火处湿。大行星齿轮直径Φ601.32mm，幅板厚只有17.5mm,两面不对称，属于热处理易变形的盘状零件，加之材料为20Cr2Ni4A钢，淬火组织转变应力大。

淬火后变形大，变形大的主要原因是渗碳后空冷，重新加热淬火引起畸变叠加。为此改进装挂方法，使齿轮两面冷却速度接近一致，渗碳后直接淬火比重新淬火变形小。将重新加热淬火改为渗碳后充氦排氢、直接淬火工艺取得了很好的效果。端面平面度≤0.4mm。最小达到0.1mm，留磨量减少到0.5mm，齿面硬度提高到60-62HRC，磨齿后硬度≥58HRC，齿轮使用寿命达到10000h以上。解决了生产难题，如果淬火时打开油循环泵冷却，效果会更好。