LY/T 1923-2010规定复合实木门的理化性能必检项目包括:含水率、表面胶合强度、表面杭冲击、漆膜附着力、漆膜硬度、表面耐洗涤液、怪演剥离和门扇整体杭冲击强度等指标。
2)含水率
规定范围在6%-14%之间。在原材料准备过程中，各种木材、人造板材的含水率儒严格控制在此范围内，如门扇、门框指接材与内部填充材料的含水率不一致，极易导致门扇翘曲变形。
2)表面胶合强度
反映门的表面材料与基材的结合强度，是评价复合实木门装饰单板与墓板之间的胶合性能、门耐久性的指标。标准规定复合实木门的表面胶合强度)0.4MPa,检测方法按照GB/T 15104-2006(装饰单板贴面人造板》进行。
复合实木门的表面胶合强度过低，易产生脱胶、鼓泡现象，其主要原因有:装饰单板和基材《如纤维板)的含水率过高;基材纤维板表面存在预固化层;胶黏剂胶合强度低，涂胶量不足或不均匀;压贴饰面工艺过程中，热压参数控制不合理。
规定范围在6%-14%之间。在原材料准备过程中，各种木材、人造板材的含水率儒严格控制在此范围内，如门扇、门框指接材与内部填充材料的含水率不一致，极易导致门扇翘曲变形。
2)表面胶合强度
反映门的表面材料与基材的结合强度，是评价复合实木门装饰单板与墓板之间的胶合性能、门耐久性的指标。标准规定复合实木门的表面胶合强度)0.4MPa,检测方法按照GB/T 15104-2006(装饰单板贴面人造板》进行。
复合实木门的表面胶合强度过低，易产生脱胶、鼓泡现象，其主要原因有:装饰单板和基材《如纤维板)的含水率过高;基材纤维板表面存在预固化层;胶黏剂胶合强度低，涂胶量不足或不均匀;压贴饰面工艺过程中，热压参数控制不合理。
3)表面抗冲击
反映木质门抵抗外来压力的能力指标。按照GBIT 17657-199(人造板及饰面人造板理化性能试验方法》进行侧定，试件经受抛光铭球(直径为42.8mm±0.2 mm,质量为324 g±5.0 g)从距表面高度lm处自由垂落，非连续冲击五次。标准要求:经受钢球冲击后，试件表面抗冲击凹痕直径孺≤10 mm，且表面无开裂、剥离等。
表面抗冲击差的复合实木门.其表面易出现较大面积的压痕，甚至出现开裂、剥离等现象，主要由于所选用的装饰单板质盘差或表面木质荃材的质地较软导致。
4)漆膜附着力、漆膜硬度和表面耐洗涤液
反映了油漆涂饰质量，分别按照GB/T 18103-2000(实木复合地板》GB/T6739-2006(色漆和清漆铅笔法溅定漆膜硬度)和GB/T 4893.1-20054家具表面耐冷液侧定法》进行检侧。标准规定:漆膜附着力不小于3级，漆膜硬度不小于HB;表面耐洗涤液即试件表面经浸透试液滤纸放置规定时间后，表面需无褪色、变色、鼓泡和其他缺陷。
离程度的指标。按GB/T 17657-1999(人造板及饰面人造板理化性能试验方法》进行检浏。试件经浸演、干燥后，单个试件的浸演剥离率(总剥离长度占总胶层长度的百分率)应≤25%。
导致该指标不合格的主要原因有:使用的胶钻剂耐水性差;中密度纤维板中的石蜡浮于纤维表面或纤维板表面硬度较大，影响胶钻剂的渗透;涂胶量不足;热压温度、时间、压力等工艺参数设置不合理等。
6)门扇整体抗冲击强度
直接影响门扇的耐用性，GB/T 14155-2008(整樘门软重物休掩击试验》规定检侧方法:在门扇一侧表面预定的一个或几个估计薄弱的部位上，用一个质量30 kg,直径约350 mm的球状皮袋(袋中装有表观密度约1500 kg/m3的砂子)，垂直于门扇平面进行撞击试脸，检验门扇的损坏情况，是否保持完整，是否出现变形、开裂等缺陷。
导致整体门产品的抗冲击性能较低的主要原因:门扇框架结构设计不合理，上下、左右未对称设计。门芯材料质量差;门扇内部材料间结合强度较低，如林结合、胶合强度低。
7)甲醛释放量
作为重要的环保性能指标，标准严格限定复合实木门甲醛释放量应(1.5 mg/L(干操器法)。
复合实木门甲醛释放量超标的主要原因归结为:产品选用的原材料(如刨花板、纤维板、胶合板、细木工板等)的甲醛释放A，未达到标准规定要求，选用的胶黏剂制胶工艺不科学，含有大量的游离甲醛，施胶量偏大，热压工艺参数控制不合理等。
非必检项目
复合实木门理化性能非必检项目有三项:空气隔声性能、阻徽性和反复启闭可靠性。
1)空气隔声性能
依据GB/T 8485-2008《建筑门窗空气声隔声性能分级及检侧方法》进行检侧，检滋装I由两间相邻的混响室(声源室和接收室)和检测设备(声源系统和接收系统)组成，并依据声茸室内平均声压级、接收室平均声压级、试件洞口的面积和接收室内吸声量计算出隔声量。
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