内高压锻压内高压水胀机械、500T四柱快速水胀油压机

      内高压成型机简介：系统概述 内高压成型机总体结构先进，紧凑，可靠，维护方便，操作简单。该内高压成型机由管胚本体机构、液压系统、供水系统、控制台等组成。 该内 高压成型机贴近工业现场要求，设备从选材、工艺、流程、结构、控制等各方面应从实际工业现场出发，考虑工学结合要求，融合机械、压力传感器、位移传感器、液压系统、PLC等多种技术，能开展任务驱动的项目教学法，采用PLC控制实现系统联动，能真实再现工业化成型机的左右补料、充液、增压、卸荷等过 程。

内高压水胀设备适合下列产品列表分类:
1不锈钢管件T型,T型、L型和多通各工业管件、水龙头、波纹管等
2空调铜管件、合金管件、复合材料管件、异型管件等
3汽车排气管消音器、汽车底盘管件、汽车水箱等
4发动机和设计组件
5各类杯、壶、盖、瓶、中空两端小中间肚大的产品等
6航空、航天管件产品、军工产品等

液压胀形技术参数：适合材料厚度(壁厚)长度、外径
管件壁厚::0.3-10mm
管件长度:50-6000mm，非标定制
产品外径:6-2000mm

水胀高压:40MPa-300MPa水胀模具为客户量身定做

联 系 人：李经理

广东思豪内高压科技有限公司

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地 址：中国 广东 佛山市南海区 狮山镇松 夏工业园桃园东路33号

邮 编：528200

机械结构：
HF可分为5大部分:
1.机身主体部份; 2.油缸液压站部分; 3.增压缸部分; 4.水泵系统部分; 5.液压电气系统部分及增加功能部(触摸屏显示及plc控制,
可以数控调整系统压力和水胀内高压力及时间).
（1）机身采用三梁四柱立式结构，立柱采用超压预紧；主缸、滑块在上，增压缸进行水胀力控制，安装固定于下梁底面；同步缸安放于机
器后部；左右锁模缸进行左右锁模及封水，固定于下梁左右两侧，下缸起顶出作用，固定安装于下梁下面。
2）滑块导向的润滑采用注油润滑。
（3）主缸吨位由主缸单缸实现，水胀吨位由推进缸实现。
（4）机器T型槽由我司按常规要求设计。
（5）油箱置于机架右侧，油泵入口配我司常规油液过滤器

2.油缸液压站部分;
（1）液压控制系统地面放置于机身右侧
（2）液压站油泵入口装吸油过滤器、油箱注油口装空气滤清器。
（3）液压控制系统液压元件集中布置。
（4）油路管路采用专用液压软胶管隔震。
（5）动力装置（油泵电机组）提供压机工作的主压力和工作速度。
（6）方向阀及压力阀等:著名品牌。
（7）主油缸及推进缸采用活塞式油缸。

3.水泵系统部分;
220V电动机、水泵、溢流阀、压力继电器及水箱、水管组成。

4.液压电气系统部分

（1）有独立的控制柜，电器柜上装触摸屏，用来对各种参数的设定。
（2）设有集中操作控制台，控制台面板上布有工作状态指示灯、显示仪表和必要的操作按钮及选择开关。
设急停、半自动、手动、双手按钮五个按钮以方便操作。其中半自动、手动采用钥匙控制选择方式。
（3）电气控制采用PLC控制系统。
（4）电气系统稳定工作条件：电源：220V/380V±10%；环境温度：-5℃—45℃，相对湿度：50—90%，控制电源220V。
（5）电气元件：PLC或同等档次及以上品牌；其他电器件著名品牌

5.增压缸部分;
活塞式推进缸和柱塞式水缸连接而成，配有高压水管连接挤水底板.

内高压成型液压机技术优势特点：
1、生产工艺简捷性等方面比传统的冲压焊接方式优越得多。
2、节约材料,减轻重量、内高压件减轻重量到30%-50%
3、提高疲劳强度
4、降低生产成本和模具费用30%
5、降低生产成本，提高了工作效率
6、该机压力稳定、重复定位精度高、噪声小、能耗低
7、降低生产成本，提高了工作效率。
8、精度高、噪声小、能耗低。
9、减少了零件数，可减少模具数量

 




成型特点：

1、产品和模具设计灵活，工艺过程简捷
1、成型的产品成本低且成型性好，配料最好选择无缝管、拉拔管（DOM）激光焊管（成型性最佳）
2、模具成本比传统模具少约50%
3、与传统的冲压技术相比液压成形只需一步就可成形相同零件
4、变合模力设计，成形零件壁厚均匀，减薄少。
5、采用二通插装阀控制，能实压力、位移实时的精确控制

内高压成型工艺，原理，特点：
以采用内高压成型工艺加工T型管接头为例来说明内高压成形工艺的基本原理,水胀取代了油胀。开始管坯放在下模上，然後模具闭合，管
坯两端由密封压头密封，接向管坯内腔注满压力介质，然后通过水的流动性和超高压挤压，把水的作用力在管壁上使管件产生变形，根据
模具设计，挤压成模具内腔的轮廓形状。
最後打开模具，取出产品。介质的流动性根据客户的产品而定。在不同的形状。挤压水的受力方向往往也是不同的。让管壁产生连续塑性
变化，只管扩胀的幅度要大的多。因为弯管的形状水的流通性也收到了阻碍，所以难度也比较大。
通常在胀形过程中出现四种不同现象：第一是折曲。第二是皱纹，第三是破裂，第四是折迭。影响整个因素是因为模具和水的压力控制没
有达到标准。在管材的材料极限值内，产品不会产生失效状况。

内高压成型过程：
 管材内高压成形过程。由水胀模具由上模和下模构成。下模固定在工作台上，如果是弯管通过弯管机解决前期工艺先将管坯弯曲到要求
的形状，在成型工艺中成为预成形，胀形过程又专门的成型水胀机设备，然后放人下模腔内，接着锁模，充液高压成型。

管件内高压成形技术取代传统的冲压技术后，水胀内高压成形的优势提高零件的胀形后的产品强度和抗冲击性能，降低零件的重量，提高
产品的竞争力。标准的数控内高压成型油压机，主缸锁模力可以达到万kN，增压器最大压力为350MPa。提高了国内中小企业的生产效率。
采用左右侧缸同步控制，精度可以达到0.2mm以内。现如今在汽车配件行业大大的使用，用于横向轨道、汽车副车架、车顶框架、及排气管
等。工业管件行业的三通接口，两通接口，Y形接口。根据客户的产品需要，给客户提供弯管机设备，扩孔机设备。内高压成形主要技术在
与超高压密封和程序系统控制。内高压成形制造的典型结构件、枝杈管件、异形管件和空心轴类件。思豪液压在国内汽车主机厂及零部件
厂研制了多台生产用大型内高压成形机。

随着时代发展超高压动密封技术和超高压计算机控制技术的突破，我司在成形技术最高压力可达到400MPa。一件产品意见模具，一次整体
成形，成品零件精度高。多年来我们在液力成形工程开展了内高压成形机理、工艺、模具及设备的相关研究。根据不同产品材料和成形极
限，应力应变等工艺基础理论。不断提高模具精度，机体的设计和产品胀形的壁厚控制，以及在高压封水的稳定性和同步精度的控制管件
技术。目前，以及在汽车消音器，排气管，铝合金管件的厂家进行了大批量生产。

内高压成形原理和分类按零件种类可以分为三种
第一种为不锈钢、铜管、铝管等才知道的两通、三通管、四通管或多通管件，其中难度较大是非对称的Y型三通管件。
第二类为变径管件，轴线为直线或弯曲度很小的二维曲线，截面形状多为圆型或矩型，因管件或截面周长差较大，成形时轴向需要补料；
第三类，零件的轴线为二维或三维曲线零件，截面形状为矩形、多边形或异形，成形时轴向不需要补料；

内高压极限膨胀的零件尺寸和工艺因素：

1>最大界面的部位、成型区长度
2>零件的形状，非对称均匀的结构极限膨胀率是地狱对称产品的形状结构
3>管件的厚度
4>加载的曲线通过同步控制提高极限膨胀率

HF不锈钢金属波纹管内高压成形不锈钢水压环形波纹管成型设备属于极薄壁管的液压复合胀形，是软模成型技术的一种。适用于汽车波
纹管的一次铝成形，铝波纹管成型。胀型工艺：液压胀形主要有两个步骤，胀形的第一步，管材两端和成型模具都固定不动，极薄壁管在
模具的限制和管内的液体压力的作用下进行径向膨胀，成形模具在管材上轴向定位。第二步成形，管材在内压力和轴向压力的复合作用下
，进一步进行胀形。根据金属成形原理，金属在塑性成形过程中体积不变，波纹管径向扩胀需要的材料通过管材轴向缩短来补充，而轴向
加压的胀形就是促进这种材料转移的顺利进行。胀形可以提高材料的胀形程度，可以成形波纹深度较深的波纹管，可以提高波纹管的成形
率。取代了传统工艺成为金属波纹管成形的管件技术。

系统特点：

可靠性：系统中元器件均采用实际工业元件，质量可靠、性能稳定，故障率低。该实训 设备的生产、装配、服务等通过ISO9001质量管理体系认证。

全面性 ：覆盖了传感器技术、液压技术、PLC技术、模拟量传感器应用、触摸屏技术、 机械系统精密传动技术等多项技术实训；能真实再现工业化成型机的左右补料
、充液、增压、卸荷等过程。

安全性：具有漏电保护装置，安全性符合相关的国家标准。同时备急停保护、限位保护 等各种保护功能，防止误操作对操作者
和设备带来的危险

装置结构 ：

该内高压成型机的成型原理：首先将管胚本体机构的管两端半密封，并使管胚内充满液体，在加压涨形的过程中，一端的密封冲头保持不
动，另一端向内推进补料，这样在内压和轴相的联合作用下高压成型。 3.1 管胚本体机构 为内高压成型机的管胚成型区域，包含有机械结构体、排水系统
及压力检测传感器等。 压力检测传感器用于检测成型过程中的压力，压力检测传感器的检测范围≥600NG,并能在上位机上显示其数值。 在管胚本体机构的管
两端半密封时，水泵开始工作，在管胚内拄水的过程中，水由排水口（管胚上方）流出，使管胚内充满液体（排除管胚内的空气），保证管胚内的压力稳定。