以一氧化碳和氢为原料合成的生产技术始于20世纪20年代。到50年代末，我国已掌握了和合成催化剂的制备技术。60年代未，我国又实现了合成氨和合成的联合生产(简称联醇)，联醇技术降低了合成氨和的生产成本。20世纪60年代，世界上，低压法合成新工艺技术实现了工业化。低压法由于其能耗低，逐步取代了原来的高压法合成工艺，并得到了快速发展。80年代初，我国研制的低压合成催化剂已达到国际水平。
　　联醇工艺技术是合成氨生产过程中，利用合成氨原料气中一氧化碳、二氧化碳与氢气同时生产。联醇工艺技术由于生产方式灵活、工艺简单、原料利用率高、成本低、效益好，在我国中型合成氨装置得到普遍的推广。
生产一般以天然气、轻油、重油、煤及某些加工过程中产生的尾气为原料。制得的原料气通过净化，得到一氧化碳、二氧化碳与氢气，经合成生成。典型的流程包括原料气制备、原料气净化、合成和粗精馏等工序。
　　装置生产工艺所采用的原料气制备与净化工艺，与合成氨装置相同或相类似。原料气制备工艺类型一般有：煤(焦)固定床气化工艺；煤(焦)气流床气化工艺；渣油、水煤浆部分氧化制气工艺；烃类(轻油、天然气)蒸汽转化制气工艺。气体净化工艺类型也与合成氨原料气净化工艺类型相同，一般根据原料气的组成不同而采用不同的脱硫、变换、脱碳工艺技术。的合成工艺类型主要有高压法和低压两种：前者操作温度300-400℃，操作压力30-50MPa(表)；后者操作温度220-250℃，操作压力5．0—8．0MPa(表)。合成塔类型：按气体流向分有轴向塔和径向塔；按床层换热方式分有内部换热式、中间换热式和中间冷凝式。精馏有常压法和加压法，以及双塔精馏和三塔精馏两种流程。
低压法合成工艺技术目前发展的方向是：采用活性高、转化率高、选择性好的合成催化剂；采用温差小、阻力小、反应温度易控制、热能回收率高的均温型合成塔；并不断提高热量利用率和合成气利用率，向低能耗方向发展。