山东金湖机械脱硫石膏粉生产线介绍

一、生产工艺简介 

 1. 该设备根据国内化学石膏游离水含量不稳定的特点，采用了较节能的一把火，两步法煅烧工艺，该工艺就是利用一个热源分别做两次功，也就是利用煅烧系统排放的尾气再次用于设备的预干燥系统进行二次做功，最终排放温度可低于100℃，因此非常节能。由于利用的是一个热源，所以大大缩短了安装周期，同时节省了大量原材料，是目前非常合理，非常节能的化学石膏煅烧系统。又因为该设备设计产量较高，故采用了目前供热最为稳定的链条炉排燃煤工艺提供热源，该燃煤工艺的主要特点是节约电能、操作简便、维修方面且使用寿命长，对目前国内5000大卡以上的煤都能适应；同时该燃煤系统燃尽率较高能达到98%左右，从而大大提高了设备的热利用率。煅烧系统我们采用的是FC分室煅烧炉，通过对炉体不断的更新改进，能够达到热量分配趋于合理，热交换面积可无限增大，能适应年产化学石膏3万吨~30万吨产量要求的不同客户。除尘系统采用了一级旋风分离加二级静电除尘，一级旋风除尘可以将预干燥物料的95%直接收集，一级除尘后的气体再通过二级静电除尘后直接排空，气体含尘浓度不高于国家规定的30mg/m3。

2.工艺流程

以上设备均采用计算机集中控制，自动化程度高、控制方便、并能随时监控速度、温度、湿度及设备的运行情况，从而有效的减少了劳动力，降低了成本、提高了效率，是现代建材行业首选的典型设备。

 3.工艺流程图

二、原料消耗

三、组成部分

     该设备由原料系统、预干燥系统、煅烧系统、供热系统、改性系统、控制系统、除尘系统、成品储存系统组成，各工段以提升输送、管道等相连接，最终将二水脱硫石膏煅烧为合格的半水建筑石膏。

   原料系统： 原料系统是供给设备二水脱硫石膏原料的，主要有湿料仓、辅助振动器、计量皮带、原料输送带、除铁

器、湿料喂料器及电控部分等组成。它的作用是按设备的煅烧要求，根据原料湿度和流量，输送给设备相应的二水石膏原料。

 预干燥系统： 该系统主要是利用石膏煅烧炉排出的余热跟二水脱硫石膏原料直接汇合，以脱去其中的游离水分，再经过分离器进行气固分离，再将去掉游离水的石膏提供给石膏煅烧炉，该系统在煅烧炉排气湿度不能满足预烘干物料的情况下，需要从煅烧炉一室补充高温热源，通过调节阀门，以达到理想的预干燥效果，它的部件主要有：预干燥塔体，抛料打散，热风主风管，热风补风管，调节阀，分离器，振动筛料机，星形卸料阀，积料仓等组成。系统工作过程中，切忌预干燥物料温度过低或过高，温度过低会造成输送系统堵塞，过高会损害输送系统和除尘系统，所以合理的调节预干燥温度是操作的主要因素。烘干喂料仓仓壁设有防堵塞的2组振动器，仓下设置一台调速给料机4，将脱硫石膏喂入FC——分室石膏煅烧系统中的气流烘干工段。

     由鼓风机引入的FC——分室石膏煅烧炉14尾气（温度>180℃）作热介质,经高温调风阀23兑热后的热风进入FC——气流预干燥工段，在气流干燥机5内形成高速上升热气流，脱硫石膏经皮带喂料机4和防堵锁风器配合，喂入气流干燥机后，物料此时被高速上升的气流迅速分散，并与热气流进行高速传质传热，瞬间使游离水分汽化蒸发，然后在主机内随高速上升气流形成紊流态，并在此过程中完成预干燥过程。气流干燥机的最大烘干能力设计为5000kg水/H。

粉状物料随气流进入旋风分离器6，大约有90%左右的脱硫石膏被旋风分离器收集下沉进入集料斗，并由集料斗下端的星型卸料阀排放，剩余物料随气流进入卧式静电除尘器20作二次捕收。旋风分离器6分离下来的脱硫石膏连续地落入直线振动筛7受料端，经筛分后筛下物料落入其下的预热仓9内；筛上大颗粒物料集中通过2#锤片粉碎机8进一步粉碎后落入预热仓9。

卧式静电除尘器20收集下来的石膏粉经星形卸灰阀，FU输送机送入FC—石膏煅烧炉内，废气（此时粉尘浓度大约<50mg/m3）则经排气囱排入大气中。

     储放在预热仓9内的脱硫石膏含水率控制在5%以内，由仓下的计量秤10和斗式提升机11、回转锁风器12配合，喂入石膏煅烧设备—FC分室石膏煅烧炉14。一部分物料在投料初期由电动分料器和螺旋喂料机、回转锁风器配合，将脱硫石膏往FC-分室石膏煅烧炉的后几室布料，并形成初床层。计量秤10的喂料量调整由微机根据煅烧炉第八区的出料温度设定值，确保出料温度的稳定。

煅烧系统： 

     该改造工艺对主煅烧流程采用典型的FC—分室石膏煅烧工艺，用FC—分室石膏煅烧炉替代回转窑，保留了高温燃煤沸腾炉和收尘器，同时对煅烧炉尾气进行余热再利用，主引风机的排气温度控制在90度左右，从而显著的降低了生产能耗。（参见流程图），概述如下：

FC—分室石膏煅烧炉是一种应用流态化技术煅烧高含水率化学石膏的高效节能设备。FC—分室石膏煅烧炉以热烟气作热源进入煅烧炉后，通过热交换器，把热量传递给石膏，使二水石膏脱去部分结晶水变成半水石膏。

FC—分室石膏煅烧炉为分室石膏煅烧装置，底部有活化风换热器和多孔板，在床层内装有大量加热管，管内加热介质为高温热风，热量通过管壁传递给管外处于流态化的石膏粉，使石膏粉脱水分解。在煅烧器上部，装有内置式高效旋风子，汽体离开流化床时夹带的粉尘大部分被这些装置捕收并重新返回至炉内，热湿气体则通过管道与预干燥工段的旋风分离器湿气汇合进入二次布袋收尘器。

该项目所采用的FC—分室石膏煅烧炉设计为8室，生产能力为16t/h（产品）。出炉后的半水石膏粉经由在线取样器和分料阀进入均热仓15或废料仓，当生产工艺条件尚未稳定时，产品质量指标波动较大，此时应将分料阀转至废料仓，在经过调整并化验产品合格后将分料阀拨回均热仓15。

转入废料仓内的石膏粉可根据化验结果灵活调整下料量，并经其下的调速下料阀控制，比例地掺入成品之中。

输送、改性及储存：

煅烧后的建筑石膏经均热仓15和回转喂料器进入带冷却功能的输送机，再经改性磨17进行改性粉磨，后由斗式提升机18直接提入至成品仓19。在此石膏粉储存3天以上，并得到陈化使产品的各项性能指标更趋稳定。