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一 液压系统组成
液压传动系统由液压泵、液压阀、执行元件（液压缸或液压马达）液压辅件和液压油等五部分组成，
（1） 动力元件。将机械能转变成液压能的液压泵，称动力元件，它向整个液压系统提供动力.
（2） 控制元件。压力、流量、方向三大类控制阀门称为控制元件，如图1-1中的件2、3、4、5。它们控制液压系统所需要的力（力矩）、速度（转速）、运动方向，使液压系统工作协调、平稳、可靠，是液压系统控制环节。
更换维修方法。
5）液压传动设备具有自我润滑和自动防止过载的保护能力，使用安全可靠。
6）液压传动设备要保持良好的技术状态，就必须做到控制污染、控制泄漏、控制温升和控制吸空。
7）由于液压设备各执行机构所传递的力、速度、位移可无级调节，故能迅速适应被控参数的变化。
8）由于液压元件通用化程度高，所以液压设备比机械设备技术改造投资少，时间短，并容易实现。
9）液压元件属于精密零件，因此液压元件修理较困难。
10） 液压设备的故障有隐蔽性和可变性，因此故障原因的判断比机械故障要困难得多。 三 液压设备维护要点 加强设备的维护保养是确保设备正常工作十分重要的环节。目前液压传动设备经常出现四种毛病：一日“精神病”，指液压系统工作时好时坏，执行机构动作时有时无；二日“冒虚汗” ，指系统泄漏严重；三日“抖动病” ，指执行机构运动时有跳动、振动或爬行；四日“高烧病” ，指液压系统工作油液温升过高。如果对上述四种病情进行分析与诊断，寻找产生病根的原因，同时对液压设备进行科学管理，对常见故障提出预防措施，液压系统的故障就可以减少或避免。
液压设备的维护应注意下列要点：
（1） 控制油液污染，保持油液清洁，是确保液压系统正常工作的重要措施。目前由于油液污染严重，造成液压故障频繁发生。据某大型工厂统计，液压系统的故障有80%是由于油液污染引发的。油液污染还加速液压元件的磨损。
（2） 控制液压系统中工作油液的温升是减少能源消耗、提高系统效率的一个重要环节。一台机床的液压系统，若油液温度变化范围较大，其后果是：1）影响液压泵的吸油能力及容积效率。2）系统工作不正常，压力、速度不稳定，动作不可靠。3）液压元件内外泄漏增加。4）加速油液的氧化变质。
（3） 控制液压系统泄漏极为重要，因为泄漏和吸空是液压系统常见的故障。要控制泄漏，首先要提高液压元件零部件的加工精度和元件的装配质量以及管道系统的安装质量。其次是提高密封件的质量，注意密封件的安装使用与定期更换，最后是加强日常维护。 （4） 防止液压系统振动与噪声。振动影响液压元件的性能，它使螺钉松动、管接头松脱，从而引起漏油，甚至使油管破裂。一旦出现螺钉断裂等故障，又会造成人身和设备事故。因此要防止和排除振动现象。
（5） 严格执行日常点检和定检制度。点检和定检是设备维修工作的基础之一。液压系统故障存在着隐蔽性、可变性和难于判断性的三大难关。因此对液压系统的工作状态进行点检和定检，把可能产生的故障现象记录在日检维修卡上，并将故障排除在萌芽状态，减少重大事故的发生，同时也为设备检修提供第一手资料。
（6） 严格执行定期紧固、清洗、过滤和更换制度。液压设备在工作过程中，由于冲击振动、磨损、污染等因素，使管件松动，金属件和密封件磨损，因此必须对液压件及油箱等实行定期清洗和维修，对油液、密封件、执行定期更换制度。
（7） 严格贯彻工艺纪律。在自动化程度较高的大批量生产的现代化机械加工工厂里，机械设备专业化生产程度较高，生产的节拍性很强，需按照加工要求和生产节拍来调节液压系统的压力和流量，防止操作者为了加快节拍，而将液压系统工作压力调高和运动速度加快的现象。不合理的调节不仅增加功率消耗，油温升高，而且会导致液压系统出现故障。
（8） 建立液压设备技术档案，是备件管理、设备检修和技术改造的原始依据。所以认真建立液压设备技术档案将有助于分析和判断液压故障的产生原因，并为采取果断措施排除故障提供依据。
（9） 要建立液压元件修理试验基地。液压元件具有可修性。为确保修理过的液压元件技术性能达到要求，或对库存液压元件进行质量抽查，或对进口液压元件在测绘试制之前进行性能测试等，都需要有一个修理试验基地。
四 液压备件管理要点 液压件在运行使用过程中，由于相对运动，引起磨损，使配合间隙增大；或者由于氧化作用，使橡胶密封件老化，丧失密封性能；有些零件虽无相对运动，但都有一定的使用寿命，超过了规定限度后，也会损坏或降低使用性能以致失效。因此必须对液压件进行修理或更换，恢复液压系统原有的使用性能。故要做好备件储备，备件管理工作是设备维修管理的一个重要组成部分。从维修观点看，有足够数量的备件，可以缩短修理时间。
液压备件的管理有下列要点： （1）液压备件的统计与建卡。对现场使用的液压设备，要调查统计，液压件品种、规格、型号，并逐台建立液压件卡，对全厂同类型液压件建立汇总卡。
（2）合理确定备件库存量。液压元件的库存量多少，应以满足设备维修需要和占用备件库存资金量最少为原则。
（3）确定液压备件来源。随着改革开放的发展，从国外引进了许多先进技术和设备，并随主机带进了许多先进液压元件，这些元件损坏后，需要有相同技术性能的备件更换，应尽可能采用国产元件改造代用，或测绘试制，以减少进口。国产元件应采用定点供应。
（4）要重视液压元件的“改代”工作。自动化程度较高的现代化工厂里，设备上使用的液压元件不仅数量多，规格品种也多。每个规格元件都储备，不仅库存资金占用大，而且管理也困难，因此对国外液压件和国内已淘汰的液压件应做好“改代”工作。
（5）重视入库液压元件质量的检查。入库的液压件、密封件要检查产品合各证、型号规格和外观质量。无产品合格证或与合格证不符的禁止入库。
（6）降低库存故障率的措施。液压元件属于精密件、库存时间过长、保管不良等，都有可能导致液压件性能失效。因此要做好防腐、防锈和防尘工作，并应定期检查，控制保管期限。应定期对库存件抽检，不符合技术性能要求的一定要修复或更换，确保库存件性能的可靠性。
（7）要了解液压件、密封件的使用期限。液压件、密封件的使用期限不能笼统地规定多少小时，因为使用寿命与元件结构、材质、加工条件、使用条件及维护保养等因素有关。因此对使用寿命应具体分析确定。了解各类元件和密封件的基本使用寿命，有利于做好备件储备和管理工作。
（8）组织液压件的集中修理。液压件标准化、通用化程度较高，是成套储备成套更换。
为了节约修理费用，应把更换下来的元件集中修理，经测试恢复原设计性能或能达到使用要求，仍可作为备件送进库房保管，以备再用。
第二章 液压管道安装与调试
液压系统是由各种液压元件组成的。各液压元件布置在设备的各个执行部位的附近或局部集中（液压泵站、液压阀箱等）。各液压元件之间由管道、接头和油路板（集成块）等零部件有机地连接成一个完整的液压系统。因此，液压管道安装是否准确、牢固、可靠和整齐，将对液压系统工作性能有着重要的影响。 一 安装前准备工作
液压装置在安装之前，应按照有关技术资料做好各项准备工作。 （一）技术资料准备与熟悉 设备的液压系统图、电气原理图、管道布置图、液压元件清单、辅件及管件清单和有关的元件样本等，这些必要的图纸和技术资料都应当准备齐全。在安装前维修人员需对具体内容和技术要求逐项熟悉与了解。
（二）物资准备
按照液压系统图和液压元件及附件清单，将物资从供应部门领出。领用时要注意质量，切不可把已有破损和缺件的液压元件、附件以及有明显压扁的管子领来。检测液压系统工作压力大小的仪器是压力表，压力表不准确，将会造成压力误差，导致系统故障。因此，对压力表的质量要严格检查并查明压力表校检日期，对校检时间过长的压力表要重新进行校检，确保压力表准确、可靠，避免产生调试误差。
（三）进行质量检查
所领用的液压元件的技术性能是否符合要求，管接件的质量是否合格，它们都会直接关系到液压系统工作的可靠性和稳定性。因此维修人员要把住质量关。
液压元件在运输或库存过程中容易侵入砂土、灰尘和锈蚀；库存时间过长会使元件中的密封件老化而丧失密封性；某些元件由于制造、装配质量不良会使元件性能不可靠：所以有必要对元件进行检查。若发现有些元件外观质量达不到要求，应将它们退库重领。
1 液压元件
（1） 所领用的各类液压元件型号规格必须与元件清单明细表一致。
（2） 要查明液压元件保管期限是否过长，若保管期限过长，应注意元件内部密封件老化程度，必要时需进行拆洗、更换，并进行性能测试。
（3） 每个液压元件上的调节螺钉、调节手轮、锁紧螺母等都要完整无损。
（4） 检查液压元件所附带的密封件外观表面质量是否符合要求，若有异常不准使用，应予更换。
（5） 板式连接元件的连接平面不准有缺陷，安装O形密封圈的沟槽尺寸、加工精度要符合有关标准。
（6） 管式连接元件的连接口螺纹不准有破损和活扣等现象。 （7） 板式阀安装底板的连接平面不准有凹凸不平缺陷，连接口螺纹不准有破损和活扣等现象。
3）接头体与螺母配合不良，有松动或卡涩现象；
4）接头体螺纹有伤痕、毛刺或断扣等现象。 （6） 法兰件有下列缺陷的，不准使用： 1）法兰密封面有气孔、裂缝、毛刺； 2）法兰密封面有径向沟槽；
3）法兰盘上安装O形密封圈的沟槽尺寸、加工精度不符合技术规定； 4）O形密封圈库存期过长或外观质量不符合要求；
5） 法兰上的金属垫片表面要用平尺进行目测检查，并应达到接触良好，无裂缝、凹槽及加工不良等缺陷，垫片材料硬度应低于法兰盘硬度，有缺陷的要更换。 （四）液压元件的拆洗与测试
液压元件在运输或库存期间会侵入砂土、灰尘或锈蚀。新的液压元件有可能能遗留微量铁屑、型砂。这些脏物不清除，将对液压系统工作有影响，甚至造成事故。因此，对主要液压元件在安装前都要单独进行测试，检验其性能和质量，若发现有异常现象都应当拆开清洗，然后重新装配测试，以确保元件工作可靠。
液压元件属精密机械，它们的拆、洗、装虽然和一般机械大体相同，但液压件的拆、洗、装有其本身的特点，远比普通机械要求严格。
1 拆、洗、装时注意事项
（1） 分解液压元件应在符合国家标准的静化室中进行。若无此种环境，也应在封闭的车间中进行。一般不允许液压件的装配间和机械加工间或钳工间处于同一室内。若受条件限制只有一个车间，也应将液压件装配间单独隔离。
严禁在露天、棚子、杂物间和仓库装中分解和装配液压件。
维修人员应穿戴纤维不易脱落的工作服、工作帽，以防纤维、灰尘、头发、皮屑散落入液压系统，造成人为的污染。
严禁在火源附近拆装液压件。维修人员也不得在拆、洗、装工作点附近及维修间内吸烟。 （2） 要熟知被拆元件的结构、作用和工作原理。 （3） 拆卸前必须知道拆卸顺序和方法，不许乱拆乱卸，反对野蛮拆卸，严禁破坏性拆卸。拆卸时不得损坏零件，并记住每个零件的安装部位，有图纸的应参照图纸进行核对。
（4） 允许用煤油、汽油以及和液压系统牌号相同的液压油清洗，但不得用和液压系统牌号不同的液压油清洗。
（5） 清洗后的零件不准放在土地、水泥地、地板和钳工台上。也不宜直接放在装配工作台上，而应该放入带盖子的容器例如盒、桶、箱中，并注入液压油。
（6） 清洗后的零件不准用棉、麻、丝和化纤织品擦拭，防止脱落的纤维污染系统。也不准用皮老虎向零件鼓风，因皮老虎内腔就带有很多灰尘。必要时允许用清洁干燥的压缩空气吹干零件。
（7） 在拆洗过程中，要检查零件的锈蚀情况和密封件的老化程度，已经不符合技术要求的零件应更换。
（8） 已清洗过但暂不装配的零件应放入防锈油中保存。在潮湿的地区和季节，此点尤为重要。例如，上午清洗好的零件，不放入防锈油，下午上班时即出现肉眼看不见的锈斑。
（9） 装配时切勿把零件、密封件错装或漏装。应特别注意盘状零件正反面不要装反，上下不要颠倒。特别注意销钉、挡圈、卡环等不要漏装。紧固螺钉时拧紧力矩要均匀，并达到要求的拧紧力矩值。反对野蛮装配，禁止猛敲猛打、硬搬、硬拧。装不进去，绝不要硬装。禁止用铁制鎯敲打零件的金属表面，必要时允许用木锤、铜锤、铜棒或橡皮锤敲打。 （10）油箱内部、油路板或集成块中的流道也要进行严格清洗。
（11）已装配完的液压元件，暂不进行总装时，应将它们所有的进、出油口都要用塑料塞子堵住，并用胶布或胶带封住，以防脏物侵入元件内部。
2 液压件的测试
测试就是对拆洗、装配完的元件或领用的新元件进行技术指标的测定和试验。各类液压元件均应先用系统同牌号的油进行循环运转式清洗，然后换清洁的系统用油，才能进行测试。测试时先进行低频、空载、低压、小流量跑合，然后进入正式测试。测试应按出厂标准、专业标准或国家标准规定的方法、设备、项目进行。它们的主要项目内容如下：
（1） 对液压泵和液压马达要测试其运转状况、容积效率、额定流量、额定转速、额定压力和压力摆差。有时需要测噪声。
（2） 对液压缸应测试其运动状态，内外泄漏、缓冲效果、启动压力、行程、速度、输出力等是否在要求范围内，同时应观察有无爬行和振颤。
（3） 对方向控制阀应测试其换向状况、换向是否平稳、通油能力、换向时间、内外泄漏等。若为电磁换向阀，应对电磁铁的有关技术参数进行测试。观察或记录加在电磁铁上电压的极性和阀进出油口的关系。
（4） 对压力控制阀应测其调压状况、工作状况、压力摆差，外泄漏等是否在要求范围内； （5） 对流量控制阀应测其调节状况、工作状况、外泄漏等是否在要求范围内；
（6） 对蓄能器要按设计数据进行充气试压，测其性能，校验合格后将气放净。放气应缓慢进行。
（7） 对冷却器首先要通水或通油检查，若有泄漏应立即排除。然后，再进行性能试验，测其冷却效果是否达到规定指标。测试时，先通入冷介质，然后逐渐通入热介质，否则会产生热应力；
（8） 压力表开关虽是一个简单的元件，但是多路压力表开关，如果质量不好会使液压系统产生较大的故障。因此要测试各测压点是否正确，压力损失是否过大，控制是否灵敏。
每个被测试的元件都要达到产品样本上所规定的主要技术指标，未达到主要技术指标的元件不准装于设备。同时对已测试过的确实能使用的元件都要用塑料塞子将油口堵住，并用塑料布包好，防止灰尘侵入。测试液压元件时，必须备有能满足性能测试要求的试验台和平台以及必要的仪表与管接件等，并可根据本单位液压设备上所用的液压元件种类，配备一个综合试验台。图2-1提供了一个简易液压试验台的液压原理图，利用此试验台可测试泵、阀等元件。
二 液压管道安装要求
液压管道安装是液压设备安装的一项主要工程。管道安装质量的好坏是关系到液压系统工作性能是否正常的关键之一。
图2-1 简易试验台系统
1—被试泵或供油泵 2—被试流量阀 3—被试压力阀 4—调压阀 5—被试液压缸 6—换向阀 7—换向阀 8—流量计 9—节流阀 10—量杯
管道安装一般分为两次，第一次称预安装，第二次为正式安装。预安装是为正式安装作准备，是确保安装质量的必要步骤。管道安装质量好坏是关系到整个液压系统工作性能的，因此对各种管道的配管和安装有各自的要求。 （一）钢管配管方法与安装要求 1 配管方法与要求 （1）检查管子质量。要查明管子材料、尺寸和质量是否符合设计规定；检查管子外观是否有严重压扁或弯曲；检查管子内外壁表面上是否有腐蚀，外壁是否有裂缝等缺陷。若有不合规定要求的或有严重缺陷的管子不准使用。
（2）测量配管尺寸。对已就位的液压泵站、液压阀箱、主机、辅机及有关部件的位置应仔细测量，力求准确。对两个接头之间弯曲部位较多、形状复杂的管子可先做一个样板，然后按尺寸或样板切割管子。 （3）弯管（图2-2）。根据管子的外径、弯曲角度和弯曲半径确定管子冷弯、热弯或焊弯；弯曲角度或弯曲半径要根据管路布置图或施工现场的实际情况做成样板，按样板弯制管子。管子的弯曲角度或弯曲半径要符合设计要求或现场要求。钢管弯制的方法： 1）冷弯法。管子通径在25mm以内时，可用手动弯管机弯制； 管子通径在25<dg<50mm时，可用机动弯管机弯制。管子的允许 弯曲半径见表2-12）热煨法。管子通径在Dg≥50mm时，一般采用热煨法。热煨管子容易变形，所以在管子内必须填实干燥的砂子。热煨的基本方法： </dg<50mm<>
i）灌砂。将管子一端用木塞堵住，并把管子直立起来，在上端装砂，在装砂过程中要用锤子在管子外壁敲打，其目的是使管内无空隙。装砂的目的是在煨弯时防止管子被压扁、起皮，还能贮存热量，延长管子的冷却时间，使冷却速度均匀。砂子装满后要用塞子堵住，砂子必须洁净、干燥，砂子
当液压系统中压力传感器显示的压力值P传max＞P阻max时，其故障原因是： （1）通过滤油器的流量大于规定通过的流量，或滤油器通过能力选择过小。
（2）滤网被堵。 （3）油液污染严重。
当液压系统中压力传感器显示的压力值P传min＜P阻min时，其故障原因是： （1）油管泄漏严重。
（2）与滤油器并联的回油单向阀故障，使油液不经过滤油器而通过单向阀回入油箱。 （3）滤网疲劳破损。
控制液压油污染染涉及面较大，首先是企业主管生产、设备的领导要重视这项工作，专业技术人员要对有关人员进行液压方面的知识教育，油料供应和设备管理部门要建立必要的规章制度，并将控制油液污染工作列入设备管理部门的日常工作。
电话；021-69151921
传真；021-69152927
销售部；17717698841 13636623488
原文引自；/supply_index.php
