镁合金的密度低、减震性能好、导电导热性能良好、工艺性能良好，可实现轻量化和耐振的目的，现其压铸件主要用于航空、航天、运输、化工、火箭等工业;但是镁合金压铸件的表面处理是目前的主要技术瓶颈，自动化水平局限，加工效率缓慢，工艺日益复杂化，加工精度低，而且人工成本增加，刀具损耗成本高，使得加工成本越来越大，还有加工环境的恶劣影响加工进度等局限，为了能够解决镁合金压铸件的加工难点问题，大连誉洋工业智能有限公司积极研发了一款新型智能打磨机器人，能够针对复杂工艺压铸件进行精准定位，有效加工人工作业难以触及的夹缝、死角等位置，多角度、灵活调整加工位置，完成加工，同时采用编程数控操作的自动化加工模式，能够替代多个工人完成清理，不仅可提高加工效率，还可减少人工操作成本，配置优质辅助性硬件配置，提高抗振耐磨性，减少损耗成本，从多方面解决当前加工局限。

誉洋智能打磨机器人是一款高柔性智能化清理设备，能够灵活加工多种高强度、复杂工艺零件，各种铸铁、铸铁、铝合金、镁合金、铸铜、钛合金、高温材料等材质都可实现加工，螺旋桨、涡轮壳、缸体、电机壳、发动机壳、反应罐体、轮毂、叶轮等复杂曲面、弧面零件，大型机床、矿山、农业、工程机械铸件打磨，还有飞机、船舶、高铁动车等整体表面焊缝打磨，其他高精密零件加工。

此款机器人加工主体采用进口库卡品牌，品质好，刚性结构强，其抗振能力和耐磨性强，可有效降低加工振动对机器人的磨损，能够延长其使用寿命，降低单件加工成本。

不仅仅有稳定的加工主体，对不同的加工件都要先进行仿真模拟实验，还原真实加工过程，经过不断的优化后，对其加工路径采用编程的方式，进行数控智能化操作，可提前录入程序，实现不暂停机器人就可直接连续加工，减少机器人重启过程中的损耗，提高利用率。

经过程序启动后，机器人开始加工操作，其智能系统在加工同时发挥作用，视觉系统对加工过程中的各类数据进行收集和整理，便于其他系统运算分析和调整使用;激光检测系统对加工落差进行可能性检测，找出出错原因，供其他系统调整;力控系统则是对加工路径实时跟踪，进行精准装夹定位，对产生的误差进行参数调整，恢复正常加工路径，确保加工精度;控制系统则是整个系统中心的核心，支配并协调其他系统完成相关的工作。

智能系统实现人工智能化操作，替代多个工人实时完成作业，节省大量中间时间和成本。

为了提高大型复杂加工件的作用范围，对机器人设计了整体移动第七轴，可进行360°自由移动，快速完成加工位置转变，大幅度增加加工范围;另外对加工件也可定制刚性滑台、导轨，实现快速移动，减少中间时间，提高加工效率。

在大批量加工操作中，采用双工位转台的设计，能在加工同时实现上料，然后由转台快速将其送至加工区，此过程仅需几秒时间，能够降低上下料中间时间，减少空转，提高利用率。

磨轮损耗成本大是打磨环节最大的成本，为有效降低此环节成本，配置进口金刚石磨轮，其耐磨性强，同时控制系统自动优化进给，防止无效磨损，降低损耗，减少加工成本。

对此款机器人的设计也充分考虑到粉尘污染问题，通过内外两种方式有效改善，在内部设计了自动排屑系统，可自动实时清理废屑，减少加工环境中粉尘;在外部加工区设置了安全外罩，形成密闭加工环境，防止废屑飞出，提供一个绿色健康的操作环境。

机器人采用了12工位伞形刀库技术，可一次装置配置12把不同大小的磨轮，可自动分析加工位置尺寸大小等信息，并且选择合适的磨轮加工，减少装夹定位次数和换刀次数，提高机器人加工效率。