近几年航空飞机发展非常迅速，采用高强度结构钢、不锈钢、铝合金、钛合金、镁合金、高温合金等材质生产成需要的各种锻件和铸件，无论是整体结构还是零部件，其表面加工处理一直是难点问题，由于工艺复杂化，精密度要求高，自动化水平落后等各种加工局限使得工厂的加工能力很难满足需求，为了可改善高精密加工件的加工现状，国家提倡工业智能转型，用机器替代人工作业，提高加工效率，解决人工作业不能达到的位置难度，同时降低加工成本。

大连誉洋工业智能有限公司积极响应国家号召，一大批工程师对以往加工经验进行总结和整合，认真研发新型技术，通过先进技术和硬件的搭配，不断实验和调整，最终达到完美的加工效果，成功推出新款智能打磨机器人，可替代多个工人自动作业，加工效率高于人工作业的4~6倍，同时可实现自动对加工误差进行调整，确保标准加工精度，符合市场标准;硬件配置刚性强，耐磨性能高，能够有效降低加工损耗，减少加工成本。

此款机器人灵活性非常强，能够通过简单的更换操作，实现一机多用，加工多种产品，尤其适用于多产品加工厂，节省大量设备成本。可加工汽车缸体、轮毂、凸轮轴、曲轴、涡轮壳、变速箱、减速器壳体、差速器壳体等零配件打磨，不锈钢、制药、工业、反应釜罐体焊缝毛刺打磨，飞机、高铁、动车、船舶整体焊缝打磨、零部件毛刺打磨，矿山、工程、农业机械铸件打磨，木制家具、装饰石材、玻璃、陶瓷等非金属加工件边角打磨，其他高精密加工件毛刺打磨。

誉洋打磨机器人可实现超强的加工效果，得益于其硬件配置和软件系统的完美组合，其具体的介绍以及能够达到的加工效果如下：

1.对不同加工件事先进行仿真模拟实验，对加工路径不断调整和优化，减少真实加工过程中的误差，提高加工精度。

2.根据确定的标准加工路径进行程序编程，植入到加工主体，实现数控智能化加工操作。

3.采用库卡机器人作为加工的主体，国际品牌，能够提供稳定的加工性能，确保刚性结构，其抗振耐磨性好，可延长使用寿命，降低单件加工成本。

4.加工过程中，先进智能系统发挥其优势，可根据加工程序自动化运行，确保加工的标准性，其具体执行流程如下：控制系统对全局进行监控，支配和协调其他系统完成各自的工作;视觉系统则是根据加工呈现的影像进行数据收集和整理，并与控制系统交互数据;激光检测系统则是分析加工落差，对装夹精度和自身误差进行检测，并把结果反馈给控制系统;力控跟踪系统对加工路径实时定位，修正打磨落差位置，优化进给参数，避免无效打磨，降低加工成本，提高打磨精度。

5.还可配置自动排屑系统，能实时清理打磨的废屑，减少加工环境中粉尘，可省去人工清理的风险和时间。

6.针对异性、多加工面零件，对机器人设计了整体移动第七轴结构，可以实现360°自由转动，快速完成位置移动，减少重复装夹次数和操作时间，增加加工范围，提高机器人利用率和加工效率。

7.加工磨轮采用进口金刚石材质，其耐磨性能好，配合智能系统的自动优化进给，可减少无效打磨，降低损耗成本。

8.利用机器人进行整体结构焊缝毛刺打磨时，可对待加工件定制刚性滑台和导轨，使其也可进行快速移动，改善加工位置，减少中间操作时间。

9.机器人采用了先进12工位伞形刀库技术，可一次装夹配置12个磨轮，机器人根据加工位置信息自动选择合适的磨轮进行加工，减少换刀和装夹次数，一次性完成对加工件全部位置的清理，解决人工作业难以到达的位置难度。

10.在机器人加工区域外部配置了安全外罩，可防止加工过程中废屑飞出伤害工人身体，降低操作风险，实现安全操作。