工程塑料推动环保节能汽车开发
做为工程尼龙专业生产商，EMS-GRIVORY致力於研发和供应在强度、抗蠕变性及抗疲劳性上能媲美压铸级金属但重量更轻的“类金属”塑料，目前已拥有超过250种运用於各着名汽车品牌的产品技术。
多年前该公司为德国一款豪华型汽车的车门拉手研发了取代锌压铸件的材料，使每辆车因此减轻约2公斤。而今使用热塑性塑料生产车门拉手在汽车产业中已成为一种标准。
另一成功案例是使用GrivoryHT替代铝压铸件生产离合器分泵，使其减轻约42%。GrivoryHT是可满足耐高温要求的聚邻苯二甲酰胺（PPA），熔点高达300-325℃，且可长期在高温160℃环境下保持稳定。
理论上，GrivoryHT即使处在高温160℃下长达2万小时（超过2年）以上，仍能保持十分良好的机械特性。随着取代金属经验的增加，该公司已研发出适用於雾灯罩或进气管等需耐200℃高温的材料。GrivoryHT的另一项特性，即杰出的抗化学腐蚀性，在接触汽车燃料、润滑剂、汽油、氯化锌等媒介物质时，更显得突出。由於聚邻苯二甲酰胺比聚酰胺的吸水性与吸水量低，因此GrivoryHT的制成品具有良好的尺寸稳定性。
有了以上优势并不够，节省成本才是材料应用开发的主要驱动力和最重要的考量。当听到一公斤的铝或锌的价格比一公斤的工程塑料还要便宜时，确实会令人感到疑惑。但我们必须就整体性进行考量，就整体生产成本而言，Grivory相对於金属材质能节省30%甚至更高的成本。因为金属制程涵盖了去毛边、打磨、钻孔、表面保护等项目，而Grivory不需要这些繁复过程，只要注塑成型就完成了。
和其他领域一样，当需求增加时，使其变得更好更专精的特殊需求，如独特的配方与技巧等也随之增加。过去几年，EMS-GRIVORY研发出一种用於水泵外壳的特殊抗水解GrivoryHT材料，也是一种可用於耐高温场合的长玻纤增强材料。这些材料使汽车变得更安全、更舒适也更环保。2008年，EMS-GRIVORY从生态学的角度出发还推出了可再生材料（GrivoryHT3），这是一种具有聚邻苯二甲酰胺特质的可再生材料。
对於汽车制造商而言，以塑料替代金属生产汽车部件不仅能减轻车身重量，具有创新性的产品还能为消费者带来安全性和成本上的新价值。
针对这一巿场诉求，巴斯夫工程塑料於8月19日在上海发布了四种面向汽车工业的新型工程塑料，包括耐高温聚酰胺UltramidEndure、长玻纤增强性聚酰胺UltramidStructureLF、高流动性聚酰胺UltramidHighSpeed及基於可再生材料的UltramidSBalance。
普通聚酰胺66产品可承受的温度为170-190℃，而UltramidEndure由於加工时形成表面保护膜，耐热老化性能提高，长期工作温度最高可达220℃，优异的耐热性使该材料能保证高温下性能不变，从而延长使用寿命。“涡轮增压发动机和柴油发动机工作时周边温度一般较高，UltramidEndure可用於替代这两类发动机进气管、中冷器盖、节流阀、谐振器等金属部件。”巴斯夫工程塑料大中华区部门经理陈海波介绍。
UltramidStructureLF是巴斯夫推出的首款长玻纤产品，可替代金属材料用於发动机悬置、汽车座椅、车内耐冲击性组件等。其特点是具备高抗冲击能力，使塑料在汽车中的新应用成为可能，如采用传统金属材料的发动机悬置工作时噪音大，而长玻纤聚酰胺材料能在抗冲击的同时达到很好的降噪效果。
在发动机罩、踏板和进气歧管等大型汽车塑料部件加工中，巴斯夫高流动性UltramidHighSpeed可缩短加工周期，提高生产效率。对於结构复杂的精细部件，该材料更容易填充精细结构，减少壁厚。
在可再生塑料开发上，巴斯夫UltramidSBalance原料中60%以上为蓖麻油中的癸二酸。该材料具备高氯化钙耐受性和耐水碱性，主要应用於金属和电子组件的包覆注塑、外壳和传动装置部件、汽车冷却剂循环系统中的连接器、管道系统和储箱等。
谈到即将到来的K展，巴斯夫工程塑料亚太区高级副总裁欧达富表示，“巴斯夫在K展上不仅将展示最新的工程塑料产品，还将展示包括聚氨酯产品在内的众多塑料产品和解决方案。”在环保方面，车用电子产品材料常用到卤素以满足高阻燃要求，这对回收再利用带来挑战。针对这一问题，巴斯夫将展示相应的解决方案，包括不含卤素的UlramidFReePBT和具备高阻燃性的聚酰胺新产品。
发动机仓新成员
2007年，帝斯曼成功推出专门用於汽车发动机仓的高性能耐高温聚酰胺Stanyl Diablo OCD2100。今年10月，该公司将在德国展示该系列的两个新产品：Stanyl Diablo OCD2300及Akulon Diablo。
Stanyl Diablo OCD2300是一种特殊的耐高温聚酰胺46材料，专为满足发动机仓不断提高的长期耐热老化温度而开发。相比其它耐高温聚酰胺，这项技术是由帝斯曼开发并注册的专利，大大延长了部件的功能寿命。通过限制热氧化分解，在StanylDiablo抗拉强度小於初始值的一半前，该材料能在热老化温度230℃的环境下，成功通过3000小时以上的高温考验。
Stanyl Diablo OCD2100与OCD2300不但在耐高温稳定性上均超过当前的耐高温树脂产品，在可焊性、焊接强度及焊接的长期热稳定性上也是如此。有了这两种材料，汽车部件的设计和功能就能以更便利的方式实现。更重要的是，在要求的使用寿命期间，发动机仓部件的可靠性能得到保证。Stanyl材料易於加工。注塑阶段通常应用的模具工具温度为80℃，熔化温度约300℃。极短的成型周期也有效的降低了系统成本。
AkulonDiablo是一种耐高温单6聚酰胺材料。这种高性能品级的Akulon专为空气/燃油系统而开发，这种材料可在高达210℃的环境中持续使用，即便是在230℃的环境中也能使用短时应用。
新型燃料电池解决方案
高效率，低排放—这正是燃料电池技术与内燃机的区别。汽车工业界在多种样车中将燃料电池作为一种机动能源进行了测试。燃料电池在上世纪60年代最早用於太空旅行，现在已成为一种离网电源，可为工业装置、建筑，甚至小城镇等多种用电场合供电。燃料电池的固定一般必须按照具体应用场合设计安装。现在，位於村尹斯堡的燃料电池技术中心（ZBT）首次开发出了模块式燃料电池系统，这样就不必针对应用场合来设计安装了。利用这种标准模块，多种工业装置及研发设备都可以用这种低排放的电源供电。
工程塑料推动环保节能汽车开发
/8731601152.html
在这一新型电池的研发过程中，泰科纳（Ticona）公司的工程塑料又一次为性能和经济性做出了重要贡献。这些材料可以耐受燃料电池中的腐蚀性介质，尤其是含有氢或二氧化碳的重整气。由於这些热塑性塑料纯度极高，不含特殊的添加剂，所以不存在污染燃料电池中介质的风险。这些高性能聚合物耐腐蚀，即使在高达240℃的温度下也能保持尺寸稳定。因此，泰科纳聚合物被用於ZBT的燃料电池模块中，如用於技术核心部分，所谓互联电池“燃料堆”中。
在这种应用场合，Fortron?PPS聚苯硫醚被用作双极板的基体，双极板是燃料电池的电极。高性能塑料在这一领域用於取代传统材料如镀金不锈钢、铝、石墨或热固性石墨混合物，取代这些材料後，不仅能够减轻重量，还能够降低成本，因为双极板采用注塑方法生产，生产速度快，同时不需要高成本的後处理工序。另外，机械压缩燃料堆所需的端板由增强PPS制造。其他组件由Hostaform?POM聚甲醛制造，如隔热和电绝缘所需的隔热、绝缘板或插在端板中的气体接头
