装置技术参数
设计温度：室温～400℃
使用温度：室温～300℃（可调）
设计压力：0～3.0Mpa
使用压力：0~1.2Mpa
塔釜容积：～300ml
使用环境温度：0~50℃
装置尺寸：长*宽*高为1000*600*1500mm
装置简介
用于气液平衡数据测定，该数据是精馏和吸收单元操作的基础数据，对难以从理论计算得到准确数据时，采用本仪器可获得可靠的数据。本装置样品用量少，操作稳定时间短，取样方便，气相不夹带液滴，液相无返混和暴沸，适用于常、减和加压压下科研和教学使用
简介
本装置可用于常压、高压、高温连续反应试验，适用于高校、科研院所进行催化剂性能评价及筛选等研究工作。
应用领域
-可广泛应用于石油化工、化工化学、科研教学等领域。
-装置操作条件极宽，具有较强通用性；
-可用于催化剂研究和改进中的一些常规参数测定：反应温度﹑反应压力和进料流量等。
-可测试加氢反应中催化剂的作用。
-可用于催化剂的粗选﹑精选和活性测试。
-测试催化剂的有效期。
功能
装置采用立式框架结构，设计有一个液体汽化炉，一个反应加热炉，反应器为固定床，反应炉为三段控温。气体原料减压后经质量流量计控制流量进入反应器内，液体原料经计量泵计量后进入汽化炉汽化后再进入反应器内进行反应。反应产物做全组分在线分析，其余气体放空。装置可进行反应机理及反应动力学研究、反应条件探索、催化剂筛选、评价等。
技术参数
反应压力： 0.1~10.0MPa 控制精度±1% F. S.
反应温度： 室温~800℃ 控制精度 ±1℃
气体流量： 20~2000ml/min 控制精度±1% F. S.
催化剂装填量：2ml~50ml
功能特征
-装置外形可根据要求设计成开放式框架和桌面型；
-可实现计算机自动化与手动双模式控制相结合，便于操作；
-仪表、泵、阀件采用国内外名牌产品，保证系统的可靠性及稳定性；
-设立了反应条件高低限联锁报警，保证装置的安全运行；
-各部件均采用模块化设计，通用性强，便于安装维护；
-系统流程、催化剂装量、进料速率、介质种类、操作压力等均可根据用户要求进行专门设计。
特色服务
2、一年免费质保
3、软件免费升级
4、配件终身更换
1、免费上门安装、调试、技术培训
主要名称：
全自动气液相反应器
多功能催化剂活性表征装置
微型催化剂评价装置
多通道催化剂活性表征装置
优点：
1、友好的计算机辅助控制系统，同时支持对10台装置的远程控制；
2、无超温调节控制和程序升温线性技术，帮助客户精确的找到最佳反应点；
3、模块化设计，方便后续的升级；
4、可同时扩展8路气相；
5、可同时扩展2路液相；
6、电子冷却技术精确的控制气液分离分离温度，确保气液相产物彻底分离；
7、液相产物无死体积采样技术，能够捕捉到微量的反应产物；
8、可在线扩展GC/MS，支持国内外主流GC/MS，实现联机互控，可设置采样周期；
9、反应区安装多个气体传感器，能够迅速捕捉到反应过程中的微量泄漏，并迅速做出警示或安全停止实验；
10、反应区采用封闭式设计，确保反应器及其相关管道与外界隔离，保证设备即使发生泄漏或其他事故也不会直接对工作人员造成伤害在；
定床反应器，流化床反应器，原料物有气态和液态两种，气态原料物经过预热，液态原料物经过汽化后，按一定比例混合后进入固定床反应器，在一定温度，一定压力进行连续反应。
工艺
装置设计有气体预处理单元、液体预热单元、反应单元及采集单元。多组气态物料按一定比例混合预热，液态物料经过计量后进行汽化，然后随气态物料进入固定床反应器，原料气同质量流量控制器进行计量，反应器利用三段式电加热炉进行加热，反应产物从反应单元出来后先进行气液分离，液态物料进入液体储罐，尾气则进行过滤排空或接入在线分析仪。
固定床反应器，流化床反应器，移动床反应器，
主要用于脉冲式气固相催化反应机理的研究。
工艺
装置设计有气体预处理单元、反应单元及采集单元。原料气按一定比例混合预热后进入固定床反应器，原料气同质量流量控制器进行计量，反应器利用三段式电加热炉进行加热，尾气则进行过滤排空或接入在线分析仪。
技术参数
反应压力： 0.1~8.0MPa 控制精度±1% F. S.
反应温度： 室温~600℃ 控制精度 ±1℃
催化剂装填量： 10ml
气体流量： 1~500ml/min 控制精度±1% F. S.
功能特征
-仪表、泵、阀件采用国内外名牌产品，保证系统的可靠性及稳定性；
-计算机自动化控制与手动双模式控制相结合，便于操作；
-设立了反应条件高低限联锁报警，保证装置的安全运行；
-各部件均采用模块化设计，通用性强，便于安装维护；
-实现温度、压力、流量、液位等自动控制；
-实现数据自动采集、存储、打印；
工艺
应用领域
-可广泛应用于石油化工、化工化学、科研教学等领域。
-装置操作条件极宽，具有较强通用性；
-可用于催化剂研究和改进中的一些常规参数测定：反应温度﹑反应压力和进料流量等。
-可测试加氢反应中催化剂的作用。
-可用于催化剂的粗选﹑精选和活性测试。
-测试催化剂的有效期。
功能
装置为立式框架结构，设计有一个液体汽化炉，一个反应加热炉，反应器为固定床，反应炉为三段控温。气体原料减压后经质量流量计控制流量进入反应器内，液体原料经计量泵计量后进入汽化炉汽化后再进入反应器内进行反应。反应产物做全组分在线分析，其余气体放空。装置可进行反应机理及反应动力学研究、反应条件探索、催化剂筛选、评价等。
-实现温度、压力、流量、液位等自动控制；
-实现数据自动采集、存储、打印；
压力的测量与控制
压力和压降的测量，是了解流化床各部位
温度范围。通过温度流化效果。所以作为既是反应物又是流化介质的气体，其流量必须要在保证最优流化状态下，
本装置由三(四)路气一路液路组成，可根据用户需要预留增减.
设备结构及原理：
1.气体输入模块：将气体按固定的流量输入气体混合器
2.液5)空速： 1-50L/h
6)过热水蒸气温度： 100～500℃
6. 循环氢流量控制精度： ± 1%F.S.
7. 保温温度： 室温－150℃；/控制精度：±1℃
8. 液位控制精度： ±2mm
9. 新氢流量及尾气流量： 在线计量、累计流量。
本装置由三(四)路气一路液路组成，可根据用户需要预留增减.
设备结构及原理：
1.气体输入模块：将气体按固定的流量输入气体混合器
2.液体输入模块：在等温等压状态下，将液体输入系统
3.管式反应模块：从加热炉(预加热器)中获得反应所需要的预热，可应用于氧化﹑加氢和催化剂测试等反应。
4.进料罐模块
5.回收罐模块：回收液体产物
6.分离罐模块：冷却夹带来的气体，并分离液体和气体
7.电加热器：多种合金，通常达到800℃,最高可达1200℃
设备技术指标:
1)催化剂装量： 0-100ml （可根据客户需要选择）
2)反应压力： 常压—10Mpa （可根据客户需要选择）
3)反应温度： ≤800℃
4)液路： 0-5 ml ,0-10ml,0-40 ml（可根据客户需要选择）
5)空速： 1-50L/h
6)过热水蒸气温度： 100～500℃
6. 循环氢流量控制精度： ± 1%F.S.
7. 保温温度： 室温－150℃；/控制精度：±1℃
8. 液位控制精度： ±2mm
9. 新氢流量及尾气流量： 在线计量、累计流量。
原料按一定比例混合预热后进入流化床反应器，原料气同质量流量控制器进行计量，反应器利用三段式电加热炉进行加热，反应产物从反应单元出来后先进行气液分离，液态物料进入液体储罐，尾气则进行过滤排空或接入在线分析仪。
技术参数
反应压力： 0.1~1.0MPa 控制精度±1% F. S.
反应温度： 室温~600℃ 控制精度 ±1℃
催化剂装填量： 10ml
气态原料物流量： 20~2000ml/min 控制精度±1% F. S.
加氢试验装置适用于石油化工企业、科研院所、高等院校进行轻、重石油馏分及化工原料的加氢精制、加氢裂化、临氢降凝、石蜡加氢、润滑油加氢、渣油加氢处理工艺和催化剂评价等研究工作。装置规模有2ml、10 ml、30 ml、100 ml、500 ml、3000 ml和7000 ml。还可以设计制造侧线试验装置。2ml、10 ml、30 ml的试验装置适合于催化剂筛选，100 ml及其以上的装置适合于催化剂评价、催化性能验证、催化剂寿命考察、加氢工艺条件试验及优化等。装置采用计算机自动控制，软件按照装置控制要求量身设计、操作简便、运行稳定可靠、控制精度高。
性能特点
1. 100 ml试验装置由两个平行单元组成，每个单元均设置两个反应器，既可单开一台进行加氢精制试验，也可两台串联进行加氢裂化试验。
2. 500 ml、3000 ml和7000 ml试验装置的工艺流程模拟工业生产装置的实际流程，可进行全循环操作。
3. 反应器电炉设计独特，可对反应器实现等温床和绝热床控制，根据工艺需要灵活使用。
4. 装置的运行全部采用进口高端PLC/DCS控制系统。控制回路设有手动控制、自动控制、程序自动升（降）控制等控制方式，保证装置运行稳定、控制精度高。检测与控制点设有超限报警、超高限断电保护功能，安全可靠。
5. 可按照用户要求设计数据报表格式。试验数据处理及控制系统具体细节的设计可按用户的要求设计。
技术指标
1. 原料油：汽油、柴油、VGO、石蜡、渣油、F-T合成油等
2. 最高操作压力： 20Mpa；/控制精度：±0.1 Mpa
3. 反应器最高操作温度： 500℃；/控制精度：±1℃
4. 进料量控制精度： ≤1%F.S.
5. 新氢流量控制精度： ± 1%F.S.
6. 循环氢流量控制精度： ± 1%F.S.
7. 保温温度： 室温－150℃；/控制精度：±1℃
8. 液位控制精度： ±2mm
9. 新氢流量及尾气流量： 在线计量、累计流量。
装置概述
本装置由大小可定制的两个反应器组成，可以在程序控制下实现两个反应器独立使用、串联使用或并联使用。是广大高等院校、科研单位进行煤、轻柴油加氢实验的理想装置。
床及高速流化床均已有工业应用。在气速高于颗粒夹带速度的条件下，通过固体的循环以维持床层，由于强化了气固两相间的接触，特别有利于相际
液路精度：0.1mL/min
液位精度：±2mm
度的条件下，通过固体的循环以维持床层，由于强化了气固两相间的接触，特别有利于相际传质阻力居重要地位的情况。但另一方面由于大量的固体颗粒被气体夹带而出，需要进行分离并再循环返回床层，因此，对气固分离的要求也就很高了。（见流态化、流态化设备）
床及高速流化床均已有工业应用。在气速高于颗粒夹带速度的条件下，通过固体的循环以维持床层，由于强化了气固两相间的接触，特别有利于相际
液路精度：0.1mL/min
液位精度：±2mm
器比较适用于强烈放热、催化剂易于失活的甲醇制烯烃反应过程。在流化床反应器中工业催化剂除具有良好的活性、产品选择性和稳定性外,还必须如前所述，颗粒粒度和组成对流态化质量和化
度的条件下，通过固体的循环以维持床层，由于强化了气固两相间的接触，特别有利于相际传质阻力居重要地位的情况。但另一方面由于大量的固体颗粒被气体夹带而出，需要进行分离并再循环返回床层，因此，对气固分离的要求也就很高了。（见流态化、流态化设备）
催化剂装填量：0~100mL（可定制）
■ 损失： ≤3％
流化床反应器是一种利用气体或液体通过颗粒状固体层而使固体颗粒处于悬浮运动状态，并进行气固相反应过程或液固相反应过程的反应器。在用于气固系统时，又称沸腾床反应器。流化床反应器在现代工业中的早期应用为20世纪20年代出现的粉
按流化床反应器的应用可分为两类：一类的加工对象主要是固体,如矿石的焙烧,称为固相加工过程；另一类的加工对象主要是流体，如石油催化裂化、酶反应过程等催化反应过程，称为流体相加工过
过程。例如催化裂化过程，催化剂在几分钟内即显著失活，须用上述装置不断予以分离后进行再生。②无固体物料连续进料和出料装置，用于固体颗粒性状在相当长时
反应器的结构有两种形式：①有固体物料连续进料和出料装置，用于固相加工过程或催化剂迅速失活的流体
程。
压力的测量与控制
压力和压降的测量，是了解流化床各部位
温度范围。通过温度测量可以发现过高温度区，
气体的流量在流化床反应器中是一个非常重要的控制参数，它不仅影响着反应过程，而且关系到流化床的流化效果。所以作为既是反应物又是流化介质的气体，其流量必须要在保证最优流化状
煤气化的温克勒炉（见煤气化炉）；但现代流化反应技术的开拓，是以40年代石油催化裂化为代表的。目前，流化床反应器已在化工、石油、冶金、核工业等部门得到广泛应用。
装置概述
本装置由大小可定制的两个反应器组成，可以在程序控制下实现两个反应器独立使用、串联使用或并联使用。是广大高等院校、科研单位进行煤、轻柴油加氢实验的理想装置。
国内独创液晶触摸屏控制界面，设备运行参数一目了然。可通过触摸屏用户界面配置所有设备运行参数，全自动化运行。
该套实验装置中内置多种高精度传感器，可实时监控反应器各段的温度、压力数据，主要管路的流量数据以及罐体液位数据。搭载全新研发的仁迈流化床控制系统，可实现流化床各项运行参数的自动控制，可由传感器数据自动触发相应操作。
反应器可以进行程序线性控温，以及高精度长时间恒温操作，配备独立的故障检测系统，对关键点的温度、压力进行独立测控，超出阈值自动报警并采取相应处理措施，可靠性高。
该套设备采用高强度一体化不锈钢框架，优质不锈钢操作面板，坚固耐用。
技术指标：
反应器温度：350~500℃
线性升温速率：0.1~40℃/min
恒温精度：±0.1℃
反应器压力：2.5~10MPa
气路流量：0~20L/min
气路精度：0.1%
液路流量：0~20mL/min
液路精度：0.1mL/min
液位精度：±2mm
催化剂装填量：0~100mL（可定制）
多段绝热式固定床反应器
所有与反应器连接的管道，如进、出气管，进料管，测压与吹扫气管，都应安装止逆阀门，使之能及时切断物料，防止倒流，并使系统缓慢地泄压，以防事故的扩大
原实验中试装置。在程序控制下自动模拟再现催化剂的烧焦-氧化-还原全部过程。国内独创液晶触摸屏控制界面，设备运行参数一目了然。可通过触摸屏用户界面配置所有设备运行参数，全自动化运行。
样时间、进样动作自动控制。反应气内的压力、温度、流量等参数进行在线监控等功能。 装置配备自动危险报警系统，操作简便，运行安全可靠。
了全自动化液晶触屏控制，能完成设置进样
(a)、(b)、(c)中间换热式；(d)、(e)冷激式
根据段间反应气体的冷却或加热方式，多段绝热床又分为中间间接换热式和冷激式。
中间间接换热式
特点：催化剂床层的温度波动小。
缺点：结构较复杂，催化剂装卸较困难
应用：适用于放热反应
