粉煤灰在综合治理时多数需要通过进行烘干处理后，才能输送、储存及合理利用。粉煤灰可分为干排和湿排两种，但由于它们多采用湿排方式出现，一般排出时含量在30%～80%，这对于这种方法利用时的烘干处理难度非常大，下面就由腾达机械为您详细介绍湿排粉煤灰烘干处理的难点及技术改进：
一、烘干处理难点
1、输送及喂料困难：湿排粉煤灰含水率偏高，原料基本上呈“泥浆”或“牙膏”状，不易将其送入烘干机内，并且在进行设计时无法提前计算喂料量；而当湿排粉煤灰落入烘干机后，又极易出现堆料和粘堵现象，造成物料流动速度慢，严重影响产能。
2、蒸发速率低，能耗高：湿排粉煤灰的含水量高达30%～50%，这些水分需在烘干机内受热转变为水蒸气，随着水分不断受热蒸发，粉煤灰含水量不断下降，直至达到1%～3%的生产要求。为了解决这一问题，需向烘干机内持续供给高温干燥热烟气，以保证粉煤灰具有较高的蒸发水分的“动力”，因此粉煤灰烘干过程的热耗很高。
3、收尘设备粘堵及收尘困难：湿排粉煤灰中的水分蒸发后，经收尘器、风机，最终排入大气中，因此收尘器必须满足“先收水、后收尘”的要求。而粉煤灰属于轻质物料，颗粒粒度较细，干燥后的粉煤灰在风速以及负压较大的状况下，易随着烟气抽入收尘器，产品中约80%～90%的成品需在收尘器中产生，这样收尘器的负荷就会很大。同时，粉煤灰具有较高的比表面积，易在收尘器内粘结、团聚，造成收尘器的粘堵。
4、供热温度和系统风速高：由于粉煤灰的物理化学特性，干燥湿排粉煤灰时需要供热系统持续提供高温烟气(900～1100℃)，为了使产生的高湿气体迅速被干燥的高温烟气交换，并使烘干后物料及时排出，需要适当增加热风温度和系统风速，这就使得系统的整体能耗增大。

二、技术改进
1、预先分离，降低含水量：
由于粉煤灰细度高，遇水极易“稀释”，因此应先采用贮存的方法自然沉淀部分水分。也可采用机械脱水的方法，即在烘干前先采用滚筒式离心脱水的方法去除大部分水分（一般可降至15%～40%），或者采取“压滤”的方式预先进行水分处理，以便于物料储存、输送和喂料。
2、解决喂料及防堵问题：
经脱水处理后的物料采用强制喂料防堵装置将物料强制喂入烘干机内，使其迅速与高温烟气进行热交换，物料在高温烘烤下结壳，减少了粘附筒体及堆积堵料现象的发生；再采取分段处理、层层“脱衣”的方法使物料被迅速干燥。烘干机内垂挂链条装置，不仅能传导热量，还能防止物料粘附筒体，保证料流通畅。链条装置上粘附的物料干燥后，随着链条的抖动自动脱落。
3、采用顺流工艺：
逆流工艺虽然操作简单，出机含尘浓度低，便于收尘，但系统容易漏风、不能形成稳定的负压，物料容易相互粘结，流动不流畅，连续喂料时容易造成堵塞。顺流工艺恰恰可以避免出现上述情况，其温度变化符合物料水分由高到低的烘干要求，且工艺简单，因此烘干效率相对较高，热效率较高。
4、系统防结露：

由于湿排粉煤灰的含水量高，为保证除尘器及风机能在不结露状态下工作，废气温度应控制在120～150℃，除尘器处理风量应较正常状态增加25%～30%，过滤风速控制在0．8～1．2m/min，故供热部分应选用供热温度相对稳定的高温沸腾炉。