在的运行过程中，设备运行的安全性与稳定性会对整个生产过程中的可靠性产生决定性影响。所以我们在生产滚筒烘干机时，需要对它进行严格的质量控制。具体如下： 四、大齿圈
一、滚筒烘干机筒体
1、首先对材料进行化学分析检验，按照GB700-2006的要求，厚度20mm材质为Q235-B;按照GB/T 2970-2004II级，切割前对每块板焊缝边缘60mm范围做超声波探伤。
2、切割卷板：除了检查尺寸，按照GB/T 2970-2004 II级，对每块板切割边缘60mm范围做超声波探伤。
3、焊接：滚筒烘干机筒体段节作环向拼焊，沿整个圆周上的纵焊缝条数不得多于两条，且筒体焊缝应饱满，最低不低于母材表面，最高应不高出3mm，扬料板处焊缝应磨平。焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续长度不应大于100mm，每条焊缝咬边总长度不应超过该条焊缝长度的10%。对纵向和环向的焊缝进行超声波探伤和磁粉探伤，超探按照GB/T 11345 II B级别(不包括入口法兰)，磁粉按照JB/T 4730-2005等级II，并按照25%/100%原则，即如果25%范围测试发现缺陷需扩展到100%检测。
4、装配后主要是按照图纸进行尺寸检查。
二、轮带
1、模具检查后进行浇铸，对铸件进行化学分析和机械测试，按照GB11352-1989要求材料不低于 ZG310-570。
2、进行正火处理，要求硬度>=HB170。
3、粗加工，按图纸检查尺寸，并按照标准 GB/T7233-87 II级做超声波探伤。表面缺损部分补焊，补焊的限制条件是:单个缺损尺寸最大为工作宽度的5%，缺损深度最大限度是5mm，缺损面积总和最大是加工面的2%，在整个表面缺损点少于5个(在焊接之前，应先提交一份焊接计划，包括预热处理和即时热处理，同时还要有一份缺损位置报告。烘干机设备的修复工作需要记录， 检查修复区域和原始区域的硬度差异，从而确保修复区域的合适硬度，硬度差异少于20HB)。修复区域不允许有裂缝，参照GB7233-87II级做超声波探伤，参照JB/T5000.14-1998质量等级1进行磁粉探伤，参照JB/T5000.14-1998质量等级1做染料渗透。
4、最终精加工，除了检查尺寸，进行硬度测试(硬度差异少于40HB)，根据JC/T333-2006要求不允许出现裂缝，应参照JB/T5000.14-1998质量等级1进行磁粉探伤，参照JB/T5000.14-1998质量等级1做染料渗透。
三、托轮
1、浇铸，化学分析和机械测试，根据JC/T 401.2-1996材料标准不低于ZG340-640。
2、正火处理，加工后托轮外圆表面硬度应不低于190HB。
3、粗加工，加工面上做超声波探伤，参照标准GB/T7233-87level III，加工面外层厚度应为10mm，其他部分为内层。表面缺损部分补焊，补焊的限制条件是:单个缺损尺寸最大为工作宽度的5%，缺损深度最大限度是5mm，缺损面积总和最大是加工面的2%，在整个表面缺损点少于5个(在焊接之前，应先提交一份焊接计划，包括预热处理和即时热处理，同时还要有一份缺损位置报告。修复工作需要记录， 检查修复区域和原始区域的硬度差异，从而确保修复区域的合适硬度，硬度差异少于20HB)。修复区域不允许有裂缝，参照GB7233-87 II级做超声波探伤，参照JB/T5000.14-1998 质量等级1进行磁粉探伤，参照JB/T5000.14-1998质量等级1做染料渗透。
4、最终精加工，粗糙度测试，参照JB/T5000.14-1998质量等级1进行磁粉探伤，不允许有裂缝，硬度>=HB190，硬度差异少于40HB。
5、装配，检查相关尺寸，防锈处理后待包装。
1、模具检查后进行浇铸，材料不低于JC/T 401.2-1996中有关ZG310-570的规定。
2、铸件应进行正火处理，硬度参照图纸/订货规格或HB190-230。
3、粗加工，按图纸检查尺寸，整个工作齿部分和连接孔区参照标准GB/T7233-87等级II做超声波探伤，其他部分参照GB/T7233-87等级III，磁粉探伤/燃料渗透，参照JB/T5000.14-1998 质量等级1，不允许有裂缝。表面缺损部分补焊，补焊的限制条件:单个缺损的最大尺寸不得超过工作宽度的 5%，-缺损深度最大限度是5mm，缺损面积总和最大是加工面的2%，在整个表面，缺损点少于5个，注意整个工作齿区域不许补焊(在焊接之前，应先提交一份焊接计划，还要进行预热处理和即时热处理，同时还要有一份缺损位置报告。修复工作需要记录，检查修复区域和原始区域的硬度差异，从而确保修复区域的合适硬度。硬度差异少于20HB。)修复区域不允许有裂缝，参照GB7233-87 II级做超声波探伤，参照JB/T5000.14-1998质量等级1进行磁粉探伤，参照JB/T5000.14-1998质量等级1做染料渗透。
4、最终精加工，除了检查尺寸，进行硬度测试(硬度差异少于40HB)，根据JC/T333-2006要求不允许出现裂缝，应参照JB/T5000.14-1998质量等级1进行磁粉探伤，参照JB/T5000.14-1998质量等级1做染料渗透。
五、小齿轮及其轴
1、小齿轮及其轴的锻造，材料进行化学分析和机械测试，参照JB/T 6397-92，材料标准不得低于45#钢。
2、预加工，进行超声波探伤，参照JB/T5000.15-1998 level II标准。
3、调质处理后齿顶圆表面硬度应不低于220HB。
4、最终精加工，回转窑烘干机的硬度测试参照图纸，并进行磁粉探伤，小齿轮上不许有裂缝，粗糙度检测要求小齿轮轴承加工面的粗糙度Ra应少于3.2。5、轴装配，检查尺寸。
六、托轮轴承
1、材料检查，包括尺寸以及参照JB/T5000.14-1998等级01质量标准进行磁粉探伤。
2、按照图纸进行装配并检查相关尺寸。
七、挡轮和挡轮轴
1、挡轮和挡轮轴浇注，对材料进行化学分析，挡轮参照GB11352 -1989材料标准不低于ZG340-640，挡轮轴要求参照GB/T11352-1989。
2、挡轮轴进行锻造，参照标准JB/T6397-92进行材料分析和机械测试使其达到相关要求。
3、与装配，轴的超声波探伤参照JB/T5000.15-1998等级 II标准，挡轮超声波探伤参照GB/T7233-87等级II标准。
4、应进行正火处理，加工后圆锥工作表面硬度应不低于190HB。
5、最终精加工。
在质检中容易出现的问题:
1、筒体焊缝有缺焊等情况，滚筒烘干机经过整改后达到要求；
2、轮带、托轮、挡轮超声波探伤及表面硬度检验发现晶粒偏大，硬度值太小，热处理不完全造成的，更换外协厂重新加工后达到要求；
3、小齿轮座有砂眼，对铸件进行焊补；
4、挡轮与轮带圆锥角不一致，重加工挡轮支座以达到相同的圆锥角；
5、大齿轮公法线测量后与设计图纸不符，重新加工使其一致；
6、检查图纸，发现筒体上固定轮带位置的挡块与挡轮存在干涉，要求修改设计并按新的图纸制作部件，消除隐患。
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