如前文所述，机加工前对齿坯进行整体高温正火处理，正火设备为RT-90-9 箱式
炉，具体工艺过程是，炉温升至装炉温度400-650℃时，将齿轮放 炉中，装零件时如果需要叠放，叠放高度不要超过两层，然后将零件加热至920-940℃，使组织完全发生相变，保温30-50分钟后，空冷即可。正火工艺图见图4：
由于该齿轮精度要求不是很高，为降低渗碳淬火成本，可以采用渗碳后直接淬火的工艺方法，具 体方法是将零件装入渗碳筐中，不要叠加，炉温升至840℃开始滴航空煤油，煤油滴速为60-80d/min， 炉温升至930℃时零件开始装炉。排气期结束后，放入两只试棒，其中一只试棒在扩散时间为120 min时取出淬油冷却并检验淬硬层深度，根据检验结果决定是否降温，若渗碳层深度不足，扩散期延长至 150min。渗碳时可按照表1规定参数进行，为控制渗碳时的碳势浓度，可采用在渗碳炉中加装氧传感 器的方法进行监测和控制，氧传感器通过氧化锆探头，将气氛状态转化为电势差，上述差值通过控制 系统的比较和计算，确定碳势的浓度是否合适并对其进行自动优化和调整，使碳势控制精度可以达到 ≤±0.05%C，可有效控制渗碳层深度并提高渗碳层的质量，确保无块状、网状渗碳物，渗碳设备采 用RQ3-75-9井式渗碳炉。渗碳均温期结束后，零件出炉直接淬火。淬火设备选用专用恒温油槽，淬 火介质为专用等温分级淬火油，介质温度恒定在110-120℃之间，冷却30min后，出炉空冷。
为消除淬火后零件的残余应力并防止淬火裂纹的产生，应尽快将淬火后的零件进行低温回火处理，具体工艺方法是在当炉温升至160℃左右时零 件开始装炉，保温120-150min后，出炉空冷，回火设备为RJJ-36-6回火炉。淬火及回火工艺图见图5：
6 后序处理
将热处理后的零件放在喷砂机的转盘上进行喷砂处理，选用石英砂的粒度为10-20目，在喷砂过 程中要经常翻动零件使各面喷砂效果均匀。零件喷砂完后，放入防锈液中浸泡2-4min后，在空气中干 燥。需要注意的是，防锈处理必须在喷砂后24小时内完成。
7 效果
上述方法简单实用，不需要专用装备即可实现直齿锥齿轮的加工，且经济性好，成本较低。经对 加工后的锥齿轮进行检测，尺寸及形位精度均符合要求，渗碳层深度为1.1-1.3mm，齿部金相组织为 单一的板条状回火马氏体组织，硬度为HRC58-62。心部硬度为HRC36-40，完全可以满足该零件的质 量要求。杂被抽吸设备附近，主要优点是通风良好，操作和维修方便。若泵布置杂管廊下方时，泵出口中心线应对齐，距管廊柱中心线0开泵前，吸入管和泵内必须充满液体。开泵后，叶轮高速旋转，其中的液体随着叶片一起旋转，在离心力的作用下，飞离叶轮向外射出，射出的液体在泵壳扩散室内速度逐渐变慢，压力逐渐增加，然后从泵出口，排出管流出。此时，在叶片中心处由于液体被甩向周围而形成既没有空气又没有液体的真空低压区，液池中的液体在池面大气压的作用下，经吸入管流入泵内，液体就是这样连续不断地从液池中被抽吸上来又连续不断地从排出管流出。
