全位置管道自动焊机:13910039079张先生www.schneeberg.cn
1 一般规定 1.1 管道焊接接头的坡口加工、组对、热处理及焊接检验的基本技术要求，应符合本章规定。其他技术要求符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GBJ 236---82)的规定。 1.2 凡参与工业管道焊接的焊工，应按《现场设备、工业道管 焊接工程施工及验收规范》(GBJ 236---82)第六章的规定，进行焊工考试，并应取得所施焊范围的合格资格。 1·3 取得施焊合格资格的焊工，在施焊的全过程中，应按批准或规定的焊接工艺进行焊接，工序问应有交接手续。 2 坡口加工及接头组对 2·1 管子、管件的坡口型式、尺寸及组对的选用，应考虑保证焊 接接头的质量、填充金属少、便于操作及减少焊接变形等原则。 管子、管件的坡口型式和尺寸，当设计无规定时，应按表21和表22的规定进行。 2·2 管子坡口的加工方法，应按下列规定进行。 2·2·1Ⅰ、Ⅱ级焊缝见表28的坡口加工，应采用机械方法。 铝及铝合金、铜及铜合金和不锈钢管的坡口加工，应采用机械方法。若采用等离子弧切割时，应除净其加工表面的热影响层。 2·2·2 Ⅲ、Ⅳ级焊缝见表28的坡口加工，也可采用氧一乙炔焰等方法，但必须除净其表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凹凸不平处磨削平整。 表21 焊接常用的坡口型式和尺寸 序 号 坡 口 名 称 坡口型式 手工焊坡口尺寸mm 1 Ⅰ 型 坡 口 单面焊 S C ≥1.5~2 0~0.5 ＞2~3 0~1 双面焊 S C ≥3~3.5 0~1 ＞3.6~6 1~2 2 Ⅴ 型 坡 口 S C P ≥3~9 60°±5° 1~2 1~2 ＞9~26 60°±5° 2~3 2~4 3 带 垫 板 Ⅴ 型 坡 口 S C ≥6~9 3~4 ＞9~26 4~6 P=1~2 =50°±5° ==4~6 d=20~40
续表21 序 号 坡 口 名 称 坡口型式 手工焊坡口尺寸mm 1 X 型 坡 口 S≥12~60 =50°±5° C=1~2.5 P=1~3 2 u 型 坡 口 S≥20~60 C=1~3 P=1~4 R= 5~6 1=10°±2° =1.0 3 T型接头不开坡口 S1≥2~30 C＜2
序 号 坡 口 名 称 坡口型式 手工焊坡口尺寸mm 1 T型接头单边V型坡口 ≥6~10 C=1~1.5 P=1~2 ＞10~17 2~2.5 2~2.5 ＞17~30 2~3 2~3 =50°±5° 2 T型接头对称K型坡口 S1≥20~40 C=2~3 P=2~3 =50°~5° 管座坡口 =100 b=70 c=2~3 R= 5 =50°~60° 30°~35° 管座坡口 c=2~3 =45°~60 表22 有色金属坡口型式和尺寸
2 ~
2·2·3 有猝硬倾向的合金钢管，采用等离子弧成氧一乙快焰等方法切割后，应消除加工表面的猝火硬层.
2·3 壁厚相同的管子、管件组对，其内壁应做到平齐，内壁错边量，应符合下列要求。
2·3·1 Ⅰ、Ⅱ级焊缝不应超过壁厚的10%，且不大于1mm 。
2·3·2 Ⅲ、Ⅳ级焊缝不应超过壁厚的20%，且不大于2mm 。
2·3·3 铝及铝合金、铜及铜合金不应超过应厚的10% ，且不大 于1 mm.
2.4 不同厚壁的管子、管件组对，应符合下列要求
2·4·1 内壁错边量：超过2.3规定时，应按图7及图8所规定的型式进行加工。
图7 轧制焊件坡口型式
2.4.2 外壁错边量：当薄件厚度小于或等于10mm，厚度差大于3mm；薄件厚度大于10mm，厚度差大于薄壁厚度的30%或超过5mm，应按图7及图8规定的型式进行修整。
铝及铝合金、铜及铜合金当厚度差大于3mm时，也应符合此要求。
图8 锻、铸焊件坡口型式
2.5 管子、管件组对时，应检查坡口的质量，坡口表面上不得有裂纹、夹层等缺陷。
2·6 管子、管件组对对，应战表23规定，对坡口及其、内外侧进行清理。清理合格后应及时施焊。
表23 坡口及其内、外侧的清理要求
材质 | 清理范围 | 清理物 | 清理方法 |
碳素钢不锈钢 合金钢 | ≮10 | 油、漆、绣 毛刺等污物 | 手工或机械 |
铝及铝合金 | ≮50 | 油污、氧化膜等 | 有机溶剂除净油污，化学或机械法除净氧化膜 |
铜及铜合金 | ≮20 |
2.7 焊条、焊剂使用前应按出厂说明的规定进行烘干，并f在使用过程中保持干燥。焊条药皮应无脱落和明显裂纹。
焊丝使用前应进行清理，有色金属焊丝使用前应用有机溶剂进行脱脂处理，并用机械或化学方法除净氧化膜。
2.8 管子、管件组对点固焊的工艺措施及焊接材料应与正式焊接一致。
点固焊的点焊长度一般为10~15mm，高度为2~ 4mm且不超过管壁厚度的三分之二。
点固焊的焊缝，如发现裂纹等缺陷，应及时处理。
2.9 焊接在管子、管件上的组对卡具，当勾材为中、高合金钢时，其材质应与母材相同，焊接卡具的焊接工艺及焊接材料应与正式焊接要求相同。卡具的拆除宜采用氧一乙先是焰切剖，母材为 中、高合金钢时应以机械方法或砂轮片磨削。焊接的残留痕迹应进行修整.有淬硬倾向的母材，应作磁粉探伤或着色渗透检验。
2.10 管子、管件组对点固焊时，应保持焊接区域不受恶劣环境条件〈风、雨、雪〉的影响。
3 预热和热处理
3.1 为降低或消除焊接接头的残余应力，防止产生裂纹，改善焊缝和热影响区的金属组织和性能，应根据钢材的猝硬性、焊件厚度及使用条件等综合考虑，进行焊前预热和焊后处理。
3.2 管道焊接时，应按表24规定进行焊前预热。焊接过程中的层间温度，不应低于其预热温度.
3.3 焊前预热的加热范围，以焊口中心为基准，每侧不大于壁厚的三倍;有猝硬倾向或易产生延迟裂纹的管道，每侧应不小于 100m m;铝及铝合金的焊前预热可适当加宽；紫钢的钨极氯弧焊，当其壁厚大于3mm时，预热宽度每侧为50--150m m;黄铜的氧一乙炔焊，预热宽度每侧为150m m。
3.4 焊后热处理的加热范围，以焊口中心为基准，每侧应不小于焊缝宽度的三倍。
表24 常用管子、管件 焊前预热及焊后热处理要求
3.5 焊后热处理的加热速率、恒温时间及降温速率应符合下列规定（S—壁厚、mm）
加热速率：升温至300℃后，加热速率不应超过200×℃／h，且不大于200℃／h。
恒温时间：碳素钢每毫米壁厚为2~2.5分钟，合金钢每毫米壁厚为3分钟，且不少于30分钟。
冷却速率：恒温后的降温速率，不应超过275×℃／h，且不大于275℃／h，300℃以下自然冷却。
3.6 异种金属焊接接头的焊后处理要求，一般应按合金成份较高的钢材确定。
4 焊接检验
4.1 按管道材质、温度、压力为参数的管道分类见表25。
表25 管道分类
材质 | 工作温度℃ | 工作压力Kgf/cm | ||||
Ⅰ | Ⅱ | Ⅲ | Ⅳ | Ⅴ | ||
碳素钢 | ≤370 ＞370 | ＞320 ＞100 | ＞100~320＞40~100 | ＞40~100＞16~40 | ＞16~40≥16 | ≤16 |
合金钢及不锈钢 | ≤-70或≥450-70~450 | 任意＞100 | -- | -- | -- ≤16 | --
|
铝及铝合金 | 任意 | -- | -- | -- | ≤16 | -- |
铜及铜合金 | 任意 | ＞100 | ＞40~100 | ＞16~40 | ≤16 | -- |
注：煤气、氧气、氢气、氮气管道按本表升一类。
4.2 管道焊后必须对焊缝进行外观检查，检查前应将妨碍检查的渣皮、飞溅物清理干净。
外观检查应在无损探伤、强度试验及严密性试验之前进行。
各级焊缝表面质量标准见表26，焊缝宽度以每边超过坡口边缘2mm为宜。
角焊缝的焊脚宽度应符合设计规定，其外形应平缓过渡，表面不得有裂缝、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5mm。
4.3 对已进行焊后热处理的焊缝，应按规定检查热处理记录及焊接接头硬度。
焊缝及热影响区硬度值，碳素钢不应超过母材的120%，合金钢不应超过母材的125%。
表26 对接接头焊缝表面质量标准
检查数量：当管径大于57mm时，为热处理焊口总量的10%以上，当管径小于或等于57mm时，为热处理焊口总量的5%以上，每个焊口一处。
如硬度超过规定，应重新进行热处理，热处理后仍需按原规定方法检查硬度。
进行无损探伤的焊缝，其不合格部位必须返修，返修后仍需按原规定方法进行探伤。
各级焊缝内部质量标准见表27。
表27 对接接头焊缝内部质量标准
编号 | 项目 | 等级 | ||||
Ⅰ | Ⅱ | Ⅲ | Ⅳ | |||
1 | 裂纹 | 不允许 | 不允许 | 不允许 | 不允许 | |
2 | 未溶合 | 不允许 | 不允许 | 不允许 | 不允许 | |
3 | 未焊透 | 双面焊 | 不允许 | 不允许 | 不允许 | 不允许 |
单面焊 | 不允许 | 深度≤10%S最大≤2mm长度≤夹渣总长 | 深度≤15%S最大≤2mm长度≤夹渣总长 | 深度≤20%S最大≤3mm长度≤夹渣总长 | ||
4 |
| 壁厚（mm） | 点数 | 点数 | 点数 | 点数 |
气孔和点夹渣 | 2~5 | 0~2 | 2~4 | 3~6 | 4~8 | |
＞5~10 | 2~3 | 4~6 | 6~9 | 8~12 | ||
＞10~20 | 3~4 | 6~8 | 9~12 | 12~16 | ||
＞20~50 | 4~6 | 8~12 | 12~18 | 16~24 | ||
＞50~100 | 6~8 | 12~16 | 18~24 | 24~32 | ||
＞100~200 | 8~12 | 16~24 | 24~36 | 32~48 | ||
5 | 条形夹渣 | 单个条形夹渣长mm | 不允许 | 1／3S，但最小可为4.最大≤20 | 2／3S，最小可为6.最大≤30 | S，但最小可为8.最大≤40 |
条形夹渣总长 | 不允许 | 在12S长度内≤S或在任何长度内≤单个条状夹渣长度 | 在6S长度内≤S或在任何长度内≤单个条状夹渣长度 | 在4S长度内≤S或在任何长度内≤单个条状夹渣长度 | ||
条状夹渣间距 |
| 6L*，间距小于6L*时，夹渣总长度≤单个条状夹渣长度 | 3L*，间距小于3L*时，夹渣总长度≤单个条状夹渣长度 | 2L*，间距小于2L*时，夹渣总长度≤单个条状夹渣长度 | ||
*L为单个条形夹渣长度
4.5 规定必须进行无损探伤的焊缝，应对每一焊工所焊的焊缝按比例进行抽查，在每条管线上最低探伤长度不得少于一个焊口。
若发现不合格者，应对被抽查焊工所焊焊缝，按原规定比例加倍探伤，如仍有不合格者，则应对该焊工在管线上所焊全部焊缝进行无损探伤。
4.6 管道各级焊缝的射线探伤数量，当无设计规定时，应按表28的规定执行。
表28 管道焊缝射线探伤数量
焊缝等级 | 探伤数量（%） | 适用范围 | |
Ⅰ | 100 | 高于Ⅱ级焊缝质量要求的焊缝 | |
Ⅱ | A | 100 | Ⅰ类管道及Ⅱ类管道固定焊口 |
B | 15 | Ⅲ类管道及Ⅱ类管道转动器（Ⅲ类管道固定焊口探伤数量为40%） | |
Ⅲ | A | 10 | Ⅳ管道固定焊口 |
B | 5 | Ⅳ管道转动焊口 | |
Ⅳ | A | 5 | Ⅳ类铝及铝合金管道焊口、（其中固定焊口探伤为15%） |
B | 由检查员根据现场情况提出时做，但不多于1% | Ⅴ类管道焊口 | |
4.7 Ⅱ、Ⅲ级焊缝射线和超声波探伤可选一种方法或两种方法分主次同时使用。超声波探伤数量与射线探伤数量相同。
当选用超声波探伤时，应经施工技术总负责人批准，并应对超探部位作射线探伤复验，复验长度为规定探伤数量的20%，且不少于300mm或一个焊口。
但管接头壁厚大于21mm且无法进行透照时，可以不进行复验。
Ⅰ级焊缝应以发现裂缝为目的进行100%的超声波探伤。
Ⅱ级焊缝的超声波探伤可参照Ⅳ级焊缝射线探伤办法处理。
为实现管道焊接的效率、质量，减轻操作人员的劳动强度，针对于长输管道的焊接而设计的管道对接自动焊机。
当前情况：长输管道是现代物业输送的重要手段，管道焊接时长输管道铺设的关键。我国的许多工程有长距离、大管径、大壁厚等施工特点，单靠国内内的焊条电弧焊，工人的劳动强度大，生产效率低，施工进程十分的缓慢。且我国的焊接工人短缺，人力资源不足。我国的管道预制技术的专业化规范化正在发展中。管道自动焊接已在我国开始应用，例如西气东输工程中采用英国NOREST外焊机。
传统手动焊接 全位置管道自动焊接
对于大管径的管道传统手工焊接的速度一般单人每周为18min而使用全位置管道自动焊接加上先进的复合焊接技术速度一般为8min，速度有很大的提高，且大大减少的人员的劳动强度，提高了生产的效率，采用管道全自动焊接的合格率一般为98%左右，不仅效率提高了，而且焊接质量也有了大大的提高。传统的手工焊接管道时，一般为两个人同时工作，容易受到强光的照射。全位置自动焊机的移动方便，生产效率高，焊接质量高，对于室外焊接的适应能力强，工作的旋转空间大等特点，对于长距离管道铺设速度有很大的提高。
设计意义：管道管网纵横交叉，日夜输送着工业的“血液（油、汽、气、水）”，管道可谓是工业的动脉。而管道焊接是长距离管道铺设的关键，我国处于石油使用的大国，对石油、天然气的运输是个很大的问题，解决好这个问题，可以使运输的成本减少，比起用公路、铁路运输，从长远利益来看，使用管道运输，减少了对石油等能源的使用，得到了较好的环境保护。管道焊接中使用全自动焊接，可以提高管道铺设的效率，和一次焊成的合格率，节省成本，和工人的劳动强度。
销售部：张经理 电话：13910039079
技术部：张工 电话：18602926965
1 一般规定
1.1 管道焊接接头的坡口加工、组对、热处理及焊接检验的基本技术要求，应符合本章规定。其他技术要求符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GBJ 236---82)的规定。
1.2 凡参与工业管道焊接的焊工，应按《现场设备、工业道管 焊接工程施工及验收规范》(GBJ 236---82)第六章的规定，进行焊工考试，并应取得所施焊范围的合格资格。
1·3 取得施焊合格资格的焊工，在施焊的全过程中，应按批准或规定的焊接工艺进行焊接，工序问应有交接手续。
2 坡口加工及接头组对
2·1 管子、管件的坡口型式、尺寸及组对的选用，应考虑保证焊 接接头的质量、填充金属少、便于操作及减少焊接变形等原则。
管子、管件的坡口型式和尺寸，当设计无规定时，应按表21和表22的规定进行。
2·2 管子坡口的加工方法，应按下列规定进行。
2·2·1Ⅰ、Ⅱ级焊缝见表28的坡口加工，应采用机械方法。
铝及铝合金、铜及铜合金和不锈钢管的坡口加工，应采用机械方法。若采用等离子弧切割时，应除净其加工表面的热影响层。
2·2·2 Ⅲ、Ⅳ级焊缝见表28的坡口加工，也可采用氧一乙炔焰等方法，但必须除净其表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凹凸不平处磨削平整。
表21 焊接常用的坡口型式和尺寸
序 号 | 坡 口 名 称 | 坡口型式 | 手工焊坡口尺寸mm | ||||
1 | Ⅰ 型 坡 口 |
| 单面焊 | S C | ≥1.5~2 0~0.5 | ＞2~3 0~1 | |
双面焊 | S C | ≥3~3.5 0~1 | ＞3.6~6 1~2 | ||||
2 | Ⅴ 型 坡 口 |
| S C P | ≥3~9 60°±5° 1~2 1~2
| ＞9~26 60°±5° 2~3 2~4
| ||
3 | 带 垫 板 Ⅴ 型 坡 口 |
| S C
| ≥6~9 3~4 | ＞9~26 4~6 | ||
P=1~2 =50°±5° ==4~6 d=20~40
| |||||||
续表21
序 号 | 坡 口 名 称 | 坡口型式 | 手工焊坡口尺寸mm |
1 | X 型 坡 口 |
| S≥12~60 =50°±5° C=1~2.5 P=1~3 |
2 | u 型 坡 口 | S≥20~60 C=1~3 P=1~4 R= 5~6 1=10°±2° =1.0 | |
3 | T型接头不开坡口 |
| S1≥2~30 C＜2 |
序 号 | 坡 口 名 称 | 坡口型式 | 手工焊坡口尺寸mm | |||
1 | T型接头单边V型坡口 | ≥6~10 C=1~1.5 P=1~2
| ＞10~17 2~2.5 2~2.5
| ＞17~30 2~3 2~3
| ||
=50°±5° | ||||||
2 | T型接头对称K型坡口 |
| S1≥20~40 C=2~3 P=2~3 =50°~5° | |||
| 管座坡口 | =100 b=70 c=2~3 R= 5 =50°~60° 30°~35° | ||||
| 管座坡口 | c=2~3 =45°~60 | ||||
表22 有色
2·2·3 有猝硬倾向的合金钢管，采用等离子弧成氧一乙快焰等方法切割后，应消除加工表面的猝火硬层.
2·3 壁厚相同的管子、管件组对，其内壁应做到平齐，内壁错边量，应符合下列要求。
2·3·1 Ⅰ、Ⅱ级焊缝不应超过壁厚的10%，且不大于1mm 。
2·3·2 Ⅲ、Ⅳ级焊缝不应超过壁厚的20%，且不大于2mm 。
2·3·3 铝及铝合金、铜及铜合金不应超过应厚的10% ，且不大 于1 mm.
2.4 不同厚壁的管子、管件组对，应符合下列要求
2·4·1 内壁错边量：超过2.3规定时，应按图7及图8所规定的型式进行加工。
图7 轧制焊件坡口型式
2.4.2 外壁错边量：当薄件厚度小于或等于10mm，厚度差大于3mm；薄件厚度大于10mm，厚度差大于薄壁厚度的30%或超过5mm，应按图7及图8规定的型式进行修整。
铝及铝合金、铜及铜合金当厚度差大于3mm时，也应符合此要求。
图8 锻、铸焊件坡口型式
2.5 管子、管件组对时，应检查坡口的质量，坡口表面上不得有裂纹、夹层等缺陷。
2·6 管子、管件组对对，应战表23规定，对坡口及其、内外侧进行清理。清理合格后应及时施焊。
表23 坡口及其内、外侧的清理要求
材质 | 清理范围 | 清理物 | 清理方法 |
碳素钢不锈钢 合金钢 | ≮10 | 油、漆、绣 毛刺等污物 | 手工或机械 |
铝及铝合金 | ≮50 | 油污、氧化膜等 | 有机溶剂除净油污，化学或机械法除净氧化膜 |
铜及铜合金 | ≮20 |
2.7 焊条、焊剂使用前应按出厂说明的规定进行烘干，并f在使用过程中保持干燥。焊条药皮应无脱落和明显裂纹。
焊丝使用前应进行清理，有色金属焊丝使用前应用有机溶剂进行脱脂处理，并用机械或化学方法除净氧化膜。
2.8 管子、管件组对点固焊的工艺措施及焊接材料应与正式焊接一致。
点固焊的点焊长度一般为10~15mm，高度为2~ 4mm且不超过管壁厚度的三分之二。
点固焊的焊缝，如发现裂纹等缺陷，应及时处理。
2.9 焊接在管子、管件上的组对卡具，当勾材为中、高合金钢时，其材质应与母材相同，焊接卡具的焊接工艺及焊接材料应与正式焊接要求相同。卡具的拆除宜采用氧一乙先是焰切剖，母材为 中、高合金钢时应以机械方法或砂轮片磨削。焊接的残留痕迹应进行修整.有淬硬倾向的母材，应作磁粉探伤或着色渗透检验。
2.10 管子、管件组对点固焊时，应保持焊接区域不受恶劣环境条件〈风、雨、雪〉的影响。
3 预热和热处理
3.1 为降低或消除焊接接头的残余应力，防止产生裂纹，改善焊缝和热影响区的金属组织和性能，应根据钢材的猝硬性、焊件厚度及使用条件等综合考虑，进行焊前预热和焊后处理。
3.2 管道焊接时，应按表24规定进行焊前预热。焊接过程中的层间温度，不应低于其预热温度.
3.3 焊前预热的加热范围，以焊口中心为基准，每侧不大于壁厚的三倍;有猝硬倾向或易产生延迟裂纹的管道，每侧应不小于 100m m;铝及铝合金的焊前预热可适当加宽；紫钢的钨极氯弧焊，当其壁厚大于3mm时，预热宽度每侧为50--150m m;黄铜的氧一乙炔焊，预热宽度每侧为150m m。
3.4 焊后热处理的加热范围，以焊口中心为基准，每侧应不小于焊缝宽度的三倍。
表24 常用管子、管件 焊前预热及焊后热处理要求
3.5 焊后热处理的加热速率、恒温时间及降温速率应符合下列规定（S—壁厚、mm）
加热速率：升温至300℃后，加热速率不应超过200×℃／h，且不大于200℃／h。
恒温时间：碳素钢每毫米壁厚为2~2.5分钟，合金钢每毫米壁厚为3分钟，且不少于30分钟。
冷却速率：恒温后的降温速率，不应超过275×℃／h，且不大于275℃／h，300℃以下自然冷却。
3.6 异种金属焊接接头的焊后处理要求，一般应按合金成份较高的钢材确定。
4 焊接检验
4.1 按管道材质、温度、压力为参数的管道分类见表25。
表25 管道分类
材质 | 工作温度℃ | 工作压力Kgf/cm | ||||
Ⅰ | Ⅱ | Ⅲ | Ⅳ | Ⅴ | ||
碳素钢 | ≤370 ＞370 | ＞320 ＞100 | ＞100~320＞40~100 | ＞40~100＞16~40 | ＞16~40≥16 | ≤16 |
合金钢及不锈钢 | ≤-70或≥450-70~450 | 任意＞100 | -- | -- | -- ≤16 | --
|
铝及铝合金 | 任意 | -- | -- | -- | ≤16 | -- |
铜及铜合金 | 任意 | ＞100 | ＞40~100 | ＞16~40 | ≤16 | -- |
注：煤气、氧气、氢气、氮气管道按本表升一类。
4.2 管道焊后必须对焊缝进行外观检查，检查前应将妨碍检查的渣皮、飞溅物清理干净。
外观检查应在无损探伤、强度试验及严密性试验之前进行。
各级焊缝表面质量标准见表26，焊缝宽度以每边超过坡口边缘2mm为宜。
角焊缝的焊脚宽度应符合设计规定，其外形应平缓过渡，表面不得有裂缝、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5mm。
4.3 对已进行焊后热处理的焊缝，应按规定检查热处理记录及焊接接头硬度。
焊缝及热影响区硬度值，碳素钢不应超过母材的120%，合金钢不应超过母材的125%。
表26 对接接头焊缝表面质量标准
检查数量：当管径大于57mm时，为热处理焊口总量的10%以上，当管径小于或等于57mm时，为热处理焊口总量的5%以上，每个焊口一处。
如硬度超过规定，应重新进行热处理，热处理后仍需按原规定方法检查硬度。
进行无损探伤的焊缝，其不合格部位必须返修，返修后仍需按原规定方法进行探伤。
各级焊缝内部质量标准见表27。
表27 对接接头焊缝内部质量标准
编号 | 项目 | 等级 | ||||
Ⅰ | Ⅱ | Ⅲ | Ⅳ | |||
1 | 裂纹 | 不允许 | 不允许 | 不允许 | 不允许 | |
2 | 未溶合 | 不允许 | 不允许 | 不允许 | 不允许 | |
3 | 未焊透 | 双面焊 | 不允许 | 不允许 | 不允许 | 不允许 |
单面焊 | 不允许 | 深度≤10%S最大≤2mm长度≤夹渣总长 | 深度≤15%S最大≤2mm长度≤夹渣总长 | 深度≤20%S最大≤3mm长度≤夹渣总长 | ||
4 |
| 壁厚（mm） | 点数 | 点数 | 点数 | 点数 |
气孔和点夹渣 | 2~5 | 0~2 | 2~4 | 3~6 | 4~8 | |
＞5~10 | 2~3 | 4~6 | 6~9 | 8~12 | ||
＞10~20 | 3~4 | 6~8 | 9~12 | 12~16 | ||
＞20~50 | 4~6 | 8~12 | 12~18 | 16~24 | ||
＞50~100 | 6~8 | 12~16 | 18~24 | 24~32 | ||
＞100~200 | 8~12 | 16~24 | 24~36 | 32~48 | ||
5 | 条形夹渣 | 单个条形夹渣长mm | 不允许 | 1／3S，但最小可为4.最大≤20 | 2／3S，最小可为6.最大≤30 | S，但最小可为8.最大≤40 |
条形夹渣总长 | 不允许 | 在12S长度内≤S或在任何长度内≤单个条状夹渣长度 | 在6S长度内≤S或在任何长度内≤单个条状夹渣长度 | 在4S长度内≤S或在任何长度内≤单个条状夹渣长度 | ||
条状夹渣间距 |
| 6L*，间距小于6L*时，夹渣总长度≤单个条状夹渣长度 | 3L*，间距小于3L*时，夹渣总长度≤单个条状夹渣长度 | 2L*，间距小于2L*时，夹渣总长度≤单个条状夹渣长度 | ||
*L为单个条形夹渣长度
4.5 规定必须进行无损探伤的焊缝，应对每一焊工所焊的焊缝按比例进行抽查，在每条管线上最低探伤长度不得少于一个焊口。
若发现不合格者，应对被抽查焊工所焊焊缝，按原规定比例加倍探伤，如仍有不合格者，则应对该焊工在管线上所焊全部焊缝进行无损探伤。
4.6 管道各级焊缝的射线探伤数量，当无设计规定时，应按表28的规定执行。
表28 管道焊缝射线探伤数量
焊缝等级 | 探伤数量（%） | 适用范围 | |
Ⅰ | 100 | 高于Ⅱ级焊缝质量要求的焊缝 | |
Ⅱ | A | 100 | Ⅰ类管道及Ⅱ类管道固定焊口 |
B | 15 | Ⅲ类管道及Ⅱ类管道转动器（Ⅲ类管道固定焊口探伤数量为40%） | |
Ⅲ | A | 10 | Ⅳ管道固定焊口 |
B | 5 | Ⅳ管道转动焊口 | |
Ⅳ | A | 5 | Ⅳ类铝及铝合金管道焊口、（其中固定焊口探伤为15%） |
B | 由检查员根据现场情况提出时做，但不多于1% | Ⅴ类管道焊口 | |
4.7 Ⅱ、Ⅲ级焊缝射线和超声波探伤可选一种方法或两种方法分主次同时使用。超声波探伤数量与射线探伤数量相同。
当选用超声波探伤时，应经施工技术总负责人批准，并应对超探部位作射线探伤复验，复验长度为规定探伤数量的20%，且不少于300mm或一个焊口。
但管接头壁厚大于21mm且无法进行透照时，可以不进行复验。
Ⅰ级焊缝应以发现裂缝为目的进行100%的超声波探伤。
Ⅱ级焊缝的超声波探伤可参照Ⅳ级焊缝射线探伤办法处理。
