机床电主轴在工作和摩擦时间久后会产生一定的磨损，一旦电主轴轴承磨损，机床主轴就会有径向跳动和轴向窜动现象，电主轴就失去回转精度，机床加工出来的零件质量就没有保障，直径尺寸超差、圆度误差变大、工件表面粗糙等等。因此，电主轴轴承工作时需做好一定的保护措施，保持良好的使用状态，保证电主轴使用期限更长久。

　　所以机床电主轴在经过使用后需经常添加润滑油，以保障部件不会因缺少润滑而磨损，避免故障的发生。

　　机床电主轴内部带变速齿轮的需要经常进行润滑，这类机床内部都有自循环泵润滑系统，如果没有，那也会有油标指示加到哪个位置，如果没有变速的直轴式就不需要加润滑，因为在装配时都加润滑脂，一般是轴承有问题，主轴温度不是很高，润滑脂不会挥发的。如果是内部有润滑油的，一般也很少挥发，除非密封圈不好，有泄漏。所以没必要做自动加润滑油，可以按正常使用。

　　加工中心自动换刀电主轴的基本出发点是在多种刀具参与的加工过程中，通过自动换刀，减少辅助加工时间。在高速加工中心上，由于切削速度的大幅度提高，自动换刀装置和刀库的配置要考虑尽可能缩短换刀时间，从而和高速切削的机床相配合。

　　加工中心的换刀装置通常由刀库和刀具交换机构组成，常用的有机械手式和无机械手式等方式。刀库的形式和摆放位置也不一样。为了适合高速运动的需要，高速加工中心在结构上已和传统的加工中心不同，以刀具运动进给为主，减小运动件的质量已成为高速加工中心设计的主流。因此，设计换刀装置时，要充分考虑到高速机床的新结构特征。

　　在设置高速加工中心上的换刀装置时，时间并不是唯1的考虑因素。首先，应在换刀动作准确、可靠的基础上提高换刀速度。特别是ATC是加工中心功能部件中故障率相对比较高的部分，这一点尤其重要：其次，要根据应用对象和性能价格比选配ATC。在换刀时间对生产过程影响大的应用场合，要尽可能提高换刀速度。例如，在汽车等生产线上，换刀时间和换刀次数要计入零件生产节拍。而在另外一些地方，如模具型腔加工，换刀速度的选择就可以放宽一些。

　　适合于高速加工中心的快速自动换刀技术主要有以下几个方面：

　　在传统的自动换刀电主轴的基础上提高动作速度，或采用动作速度更快的机构和驱动元件。例如，机械凸轮结构的换刀速度要大大高于液压和气动结构。

　　根据高速机床新的结构特点设计刀库和换刀装置的形式和位置。例如，传统的立式加工中心的刀库和换刀装置多装在立柱一侧：而高速加工中心则多为立柱移动的进给方式，为减轻运动件质量，刀库和换刀装置不宜再装在立柱上。

　　采用新方法进行刀具快速交换。不用刀库和机械手方式，而改用其它方式换刀。例如不用换刀，用换主轴的方法。

电主轴和机械主轴的区别

一、电主轴比机械主轴结构要紧凑，模块式的结构，好装。 但是电主轴比较传统同步带、三角带的主轴容易出现震动，毕竟传统主轴能把电机的震动通过柔性带消除， 再者电主轴发热大些，电主轴的轴承中间可是装的转子，散热要求比传统的高些。

二、电主轴一般情况下都是使用在数控机械上面，而机械主轴则是使用在一般的机床上的。

原因：低成本的车床无法运用电主轴，因为会造成投入过高，而高端的车床,由于需求电主轴精度较高,发热量大的电主轴很简单形成热变形，然后形成主轴箱高度的改变,所以也不适合使用在高精度车床上。

三、电主轴是最近几年在数控机床领域出现的将机床主轴与主轴电机融为一体的新技术。高速数控机床主传动系统取消了带轮传动和齿轮传动。机床主轴由内装式电动机直接驱动，从而把机床主传动链的长度缩短为零，实现了机床的“零传动”。机械主轴指的是机床上带动工件或刀具旋转的轴。通常由主轴、轴承和传动件（齿轮或带轮）等组成主轴部件。在机器中主要用来支撑传动零件如齿轮、带轮，传递运动及扭矩，如机床主轴；有的用来装夹工件，如心轴。