脱硫塔内填料及内件效果检查      

1.脱硫塔内填料及内件检查情况       

3月份系统停车，对脱硫塔进行彻底检查，发现内填料并小脏，可见溶液脏并小是造成脱硫塔压差增高波动的原因。检查发现每层填料上部压板上固定的摊网全部脱落，有几层的填料压板脱落，掉在填料里。填料层明显塌陷，可是通过人孔观察塔板支架完好，并未脱落，但是发现大量填料卡在气体分布盘及“驼峰式’夕填料支撑盘的驼峰下。气体经过气体分布盘、填料自下而上与塔顶经由填料及支撑盘的溶液进行传质。由于原本固定在填料压板上的摊网脱落，导致大量填料随气体吹入气体分布盘内后卡在填料支撑板内，系统在高负荷运行情况下，造成拦液，不仅塔阻力迅速增高波动，液体返混和气体液沫夹带的现象严重，传质效果极差，造成脱硫塔出口H2S指标恶化。                                              

 2.解决方法       

 将损坏的摊网清理干净，将脱落的压板取出。按照自下而上的顺序将填料逐层卸出(最下而一层小用卸出)，从每层卸料日进入支撑盘上，分片局部解开每小块支撑板，将驼峰下及气体分布盘上的填料清理干净后，在将每小块支撑板用螺栓固定连接。每层塔板内的填料清理干净后，封卸料日，装入填料后，固定好填料压板，并在压板上固定好质地较硬的摊网。       

3.效果检查        

经过检修期间对脱硫塔填料及内件进行彻底处理，系统投入运行至今，运行情况良好。在持续高负荷生产条件下，脱硫塔压差维持在20K P a以下，并且再未出现压差大幅波动的情况。

脱硫塔卸料程序组态       组态运用5个TM计时器，2个ST16顺控表。TM15为星型脱硫塔卸料器X423, X424开启计时，TM16为星型卸料器X421, X422开启计时，TM 17为星型卸料器X423, X424延时开启计时，TM 18为星型卸料器X421, X422提前开启计时，TM 19为再生塔高料位报警延时消除计时。两个顺控表分别命名为TT11和TT9一3。顺控表组态数据说明:YZ一27一119为8401 A底部星型卸料器，YZ一27-120为8401 B底部星型卸料器，YZ一27一121为8402 A底部星型卸料器，YZ一27一119为8402 B底部星型卸料器。SW029为给料系统故障开关，SWO11为底部下料器联锁开关，SW024为脱硫塔底部下料循环开关，LA - 27一32为再生塔8403高料位报警。       

TTl l为循环程序控制，再生塔低料位报警确认后，所有计时器清零重置，开启TM15, TM16, TM17,TM18计时器计时功能，并由计时器触发控制4个脱硫单元的卸料器，使其按照顺控表设定顺序循环开启。       

TT9 - 3作用为延时终止T1ll，系统无设备报警，物料循环处十自动状态时，再生塔发生高料位报警，开启TM 19计时器，由计时器最后终止Till.使再生塔料位达到工艺理想“满”料位。

双碱法烟气脱硫技术是在石灰法基础上结合钠碱法的特点，采用纯碱启动，塔内钠碱吸收soZ、塔外钠碱与石灰再生，使得钠离子循环吸收利用。钠盐活性强，反应速度快，脱硫效率高，液气比低，可大大减少设备投资。

脱硫液是溶解度较大的NaOH清液，脱硫系统管道和设备结垢堵塞现象较钙法脱硫有很大改善。但传统的双减法脱硫工艺脱硫液主要是通过单级置换、沉淀及板框压滤进行处理，一方面Ca(OH)z置换NaOH置换效率较低，运行时需补充较多钠碱，增加脱硫成本;另一方面氧化浆液采用沉淀池进行固液分离，由于沉淀物成分复杂，沉淀池停留时间较长，很容易结垢结块，导致排泥系统堵塞无法运行，不利于脱硫系统连续运行及企业生产管理。本文在工程实践基础上，对传统双碱法脱硫工艺进行改进，并在2 x55t/h三废炉烟气脱硫中得到较好运用，为今后工程实践提供参考。