塑料袋 PP原料在高温时对氧极为敏感，即高温下极易氧化降解，挤出成型时冷却定型装置应尽量靠近机头口模，以避免高温熔体与空气接触而发生氧化变色。同时还应注意PP受热时间也不宜过长。PP吸水性小，加工前一般不必干燥，但为了提高制品质量及加工效率，可于80-100摄氏度预热1小时左右。 PP成型收缩率较大，一般为百分之三左右。结晶度及结晶形态对制品性能影响极大，成型时需用控制工艺条件的办法来控制结晶度及结晶形态，以得到性能优异的制品。PP成型时易发生取向，挤出成型过程中拉伸有利于制品拉伸强度的提高。
塑料袋生产中有油墨的地方，特别是多套色、油墨层较厚的地方粘接牢度不好，发生油墨层转移。发现这种现象时，应选用低黏度、高固体含量胶黏剂，干燥速度慢一点，让胶液有充分的时间进行渗透，达到基材表面上去，另外还要适当增加上胶量此外选用适当的油墨，提高基材的表面张力，使印刷油墨的附着牢度提高也是解决问题的方法之一。薄膜表面的电晕处理欠佳电晕处理不足，导致印刷和复合的粘接牢度都不好，应认真检测基材的表而张力。残留溶剂太高残留溶剂多，复合后溶剂气化会形成许多微小的气泡，使两种基材分层脱离。测定剥离强度时，虽然试条宽度是15毫米,但真正有胶黏剂粘接着的部分却小于15毫米，其余是气泡隔开的地为，所以测得的剥离强度就偏低，微小的气泡越多，剥离强度就越小。
塑料袋生产中例如目前国内众多的无溶刘复合机，在使用无溶剂胶黏剂生产时.初黏力非常低，但都不会产生皱纹、“隧道”。涂胶量不足、不均匀.引起粘接力不好涂胶小均匀会引起局部地方出现皱纹，应经常检查复合物的上胶绒够不够、是否均匀，若在这方面有问题.就应从涂胶器和胶液浓度等方面改进，使其能达到要求时为止。收卷张力太小.卷得不紧复合后有松弛现象，会给要收缩的基材提供了收缩的可能。因此.当两种或二种基材复合好后.收卷张力要大，让它卷紧压实，不让它出现松弛现象如果能做到这一点那么即使张力小均匀初黏力不足.也不会出现皱纹因为在卷紧压实状态下放到熟化室里去让胶黏剂充分交联固化后，粘接力大大提高.两种基材之间再也不会产生相对位移故不管哪种原因