目前密封圈的制作通常有两个方法：车削和模压。模压是较为传统的工艺做法，相比之下车削工艺灵活性较大，更加易于操作。那么两者密封圈相比车削工艺有些优点呢？
　　首先车削密封圈与传统模压密封圈的加工工艺有所不同。车削液压密封圈的原料是由原材料经过加温溶化后高压挤出成型的毛坯桶料，再通过软件编程各种密封圈数据的专用车削数控密封件加工设备，车削完成的液压密封圈。
　　车削液压密封圈不受尺寸限制，可加工任意规格、任意截面、任意数量、任意材质的各种车削液压密封圈，对于非标液压密封圈使用者来说，无需承担模压加工还需开模具的高昂费用和等待的时间。
　　模压密封圈制作工艺的缺点
　　1、致密性差，由于橡胶填料不足产品容易存在缺陷。
　　2、因橡胶的收缩比存在与实际要求的尺寸有偏差。
　　3、产品外观光洁度较差。
　　4、特殊尺寸需要开磨具交货时间很长等。
　　车削密封圈制作工艺的优点
　　1、由于高压挤出内部的分子结构致密性和物理机械性能更好；
　　2、经过专用车削数控设备加工的密封件尺寸更加精确，密封圈的光洁度更高；
　　3、无模具车削液压密封圈的单件加工时间约1分钟，缩短了产品的交货期；
　　4、车削密封圈无模具限制，无标准限制，可以根据油缸的整体磨损状况改变厚度，合理配置公差，加工出更个性化、更适宜的密封产品；直径可达到4000mm。
　　车削密封圈常用的材料
　　聚氨酯（筒料，棒材），填料四氟，聚甲醛，丁晴橡胶，聚醚醚酮，聚四氟乙烯等，还有一些特殊材料。

    作为输送饮用水的管道接口橡胶密封圈一般选用的是丁苯橡胶(SBR)、天然橡胶(NR)居多，其使用寿命理论上是30～50年，本身就与球管使用寿命不匹配。橡胶密封圈主要的性能特征呈化学不稳定性状态，尤其是老化性能极易受到所处介质中许多化学品的影响，以及球墨管安装过程的不规范对橡胶密封圈的损害，在管道系统中无法避免老化、失效现象。
　　在球墨管安装过程中橡胶密封圈的使用情况不容乐观。一方面，在球墨管安装连接中，仅考虑施工方便或节省成本，一般未采用安装规范要求的专用的、对橡胶密封圈无害的润滑剂进行管道连接，而普遍采用如普通油脂、洗涤剂等化学物来作为管道连接时的润滑剂，这样在管道中加快了对橡胶密封圈的老化作用，另外化学物既包涵了输水管道中本身所含的化学物-如余氯、金属离子等，又包括了因连接施工带入的普通油脂、洗涤剂等化学物，这些化学物在管道水力作用下聚积在球墨管承口的橡胶密封圈部位，由于目前使用的橡胶密封圈耐氧、臭氧及耐化学品性能差，从而加速了橡胶密封圈的老化过程，同时也污染了供水水质。
　　另一方面，在球墨管安装过程中的不规范还包括主要采用铲车铲斗等强力推进插入连接管道，而不是按球墨管连接规范要求的拉力器等方式均匀插入连接，这种强力推进插入方式有可能造成橡胶密封圈安装不到位或者损坏，以及橡胶密封圈在密封位置受压的不均匀，如此橡胶密封圈损坏及受压大的地方必然也会导致密封橡胶圈提前老化失效而产生接口泄露(暗漏)。
　　另外在橡胶密封圈运输、储存过程中如不对橡胶密封圈加以保护，如处于日晒、高温、在空气中储存时间过长等也会加速橡胶密封圈的老化，大大缩短其使用年限。