滚筒的封闭式结构使滚筒壁板成为阳极与小零件之间的一道屏障，而这道屏障上的开孔面积有限，因此滚筒外新鲜溶液向滚筒内补充时受阻，从而带来如下诸多缺陷：

　　①镀层沉积速度慢

　　滚镀时，滚筒内消耗的金属离子难以从滚筒外的新鲜溶液中得到及时补充，致使滚筒内金属离子浓度降低，则电流密度上限不易提高，镀层沉积速度难以加快。这是造成滚镀电镀时间较长的原因之一。

　　②镀液分散能力及深镀能力下降

　　滚镀开始后，滚筒内溶液中的导电离子浓度下降，而滚筒外的新鲜溶液又不能及时补充，因此溶液的电阻率增大，则电流在阴极表面的分布变得不均匀，溶液的分散能力下降。另外，由于单件电流密度较小，滚筒内金属离子浓度较低，则零件低电流区电流密度更小，且能够到达零件低电流区的金属离子浓度更低，因此溶液的深镀能力也会下降。

　镀层发黄的原因分析及处理方法

.产品的烘干，水也是一种氧化剂。虽然反应缓慢，但是长时间的腐蚀也是会造成镀层发黄。所以在后处理的过程中，要将水吹干，并在烘干的时候注意温度的控制。

　.导电不良，在电镀过程中，对导电的要求很严格，不可以产生间断性的导电效果，这样会给产品的表面造成不规则的电镀黄斑，导电不良也可以造成整个表面发黄，发黑的一种现象。这种不良的情况可以从现场上看出来，只要针对其的导电进行这方面的改善便可以得到改善。

　　.四价锡的附着，在电镀的过程中，槽中的药水会电解，产品表面产生高温，二价锡离子会部分被氧化成四价锡离子，四价锡离子不溶于水，会使电镀浴混浊，电镀产品在电镀的过程中，如果水洗不充分，其会沾染在产品上面，形成一种泥状的固态现象。造成产品外观显黄色。

　　.添加剂过量，添加剂在药水中含量偏高，这种情况在电镀的过程中不易看出来，它大大缩短了电镀产品的保质期。添加剂都是一些有机物质，有机物质的化学性质极为不稳定。

　.镀浴中有锌杂质污染，这种可能性不会很大，有可能的话是某些素材上是锌的合金。这个只要在素材的表面上打铜底和镍底便可以解决。

　　.镀层厚度不够。镀层比较粗糙，其结合的空隙会比较大，空隙中的药水在没有充分洗净，外吐。浸蚀电镀成品。

　　.铁杂质污染，此种现象在电镀的过程中不易发现，只有在电镀后存贮时间的两三天才会显现出来。

　　.存贮的环境，空气中的酸碱浓度，湿气偏高会腐蚀电镀成品表面，造成表面发黄。

镀银防变色方法

　　①硫酸盐镀银溶液中含有多种表面活性剂，为的是增大阴极极化、细化结晶，获得光亮镀层的光亮剂载体。但这种光亮剂在镀层表面会形成一层有机薄膜。这层薄膜日后又会逐渐发黄变色。为此，镀后在干燥之前需先在10%浓度的磷酸溶液中进行脱膜处理，然后再经冷热水多次清洗，最后再经热的去离子水清洗，这一步骤很重要，不容忽视。

　　②镀银zui好不要采用逆流漂洗，否则镀层易发雾，滚镀件尤甚。可以从滚桶里将工件倒入盆中后，马上倾入清水、搅匀后，把水倒掉，这样反复三次，然后浸泡50℃左右磷酸三钠稀溶液，再经三次水洗即可。

　　③在铜基体上先预镀一层铜，不仅可以提高镀层的结合力和镀层的均匀性，而且有利于阻挡黄铜中的锌离子向银金属层中渗透。

　　④镀银后要中和和钝化，以中和残留的酸，并在银层表面形成一层保护膜。中和剂一般选用碱性较弱的磷酸盐。中和后经水洗转入钝化工艺。钝化液采用重铬酸盐，温度在60～80℃，时间l～2min，在银表面形成一层氧化膜。

　　⑤防止镀银层发黄，操作上应注意三点：一是避免镀后清洗不良，形成水痕;二是避免电流密度过高;三是避免镀液温度偏高。

　　⑥镀件经过钝化(K2Cr207，10g/L,Na2C03，20g/L)处理，对防变色是有效果的，但必须清洗干净。

　　⑦浸渍硬脂酸溶液，在镀件表面形成保护膜，是经济有效的防变色方法