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产能与节拍

生产能力是每个企业在规划阶段，根据产品的市场预期而设臵的。生产能力的估算方法如下： M=Fe×S/ T

其中 M为年生产能力； Fe为单台设备年有效工作时间（h）S为设备组内相同的设备数量；T为单位产品所需要的加工时间（h/件）。

设备都需要一定的保养维护时间，所以采用同类设备Fe的变化不大，因此单位产品所需要的加工时间与合理的工艺要求、工位布臵以及工人的操作熟练程度有关，所以工艺合理、工人工作效率高都可以提高产能。

目前的整车厂大都根据市场的需求制定生产计划，根据生产计划确定生产节拍，根据生产节拍便可以确定物流量，达到精益生产。

生产节拍是流水线上生产出两个相同产品的时间间隔。节拍是大批量流水线的重要参数，也是确定生产物流的依据。（生产物流就是向流水线提供需要装配的零部件和其他物资）节拍的大小取决于计划期生产任务的数量以及完成任务的时间。

节拍C= Fe /N

式中Fe为计划期内有效工作时间；N为计划期生产任务数量(含废品数)。

按照上式计算出的节拍称为计划节拍或平均节拍。而整车厂流水线上实际生产两个相同制品的时间间隔为该工序的工作节拍。其计算公式为：

Ci= ti /Si

式中ti为第i工序单件时间；Si为该 工序的工作地数量。

节拍的大小可以根据生产计划进行调整，以达到合理的生产。

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物流——准时生产（JIT）和顺序供货(JIS)

准时生产JIT（Just In Time）的基本思想为：在需要的时候，按需要的量生产并提供所需要的产品，也就是通过对库存的管理，达到无库存或库存量最l小的状态。顺序供货JIS（Just In Sequence），简单地说就是JIT的一种特殊而极端的状态。在JIT的要求下，一些汽车零件供应商只能批量生产、顺序供货。在JIS的要求下，必须做到顺序生产、顺序供货。顺序生产、顺序供货这种模式要求整车厂要把它的生产节拍延伸到供应商的生产中，减少甚至最终取消供应商的仓库，使两者完全耦合，这种耦合对供应商的供货节拍、生产节拍、响应时间、质量保证等方面则有更严格的要求。

对于总装车间内部，各汽车生产厂借助“看板”达到精益生产。总装车间发出生产指令，物流中心具体负责实施，当某工位用完一箱零件后，就把取货“看板”挂到看板架上，物流中心负责带着取货看板和空工位器具到上一道工位去取相应数量的零件，上道工位再从它的上一道工位领取相应数量的零件进行加工，以补充被取走的数量，依次类推，直到原材料供应部门。这样大大降低了储备数量，减少了总装车间的储物区域面积。“看板”与在制品同时在一起存放，只要一看“看板”就可以知道在制品的品种和数量。通过实施看板管理极大地提高了生产物流和现场管理水平。

总装流水线的设臵也是物流效率的决定因素之一，一般要将需要供应装配部件的区域尽量靠近物流中心，并且按照需供应装配部件的大小尺寸来安排距离的远近，一般来说大的零件比如座椅之类的相比小的零部件而言更接近物流区，这样就能在最l大程度上减少车间内物流的距离，提高物流的效率，达到准时生产、顺序供货（文中表示为国内3家整车厂的总装车间对比）。

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总装线使用过程会出现的问题

总装线具有输送量大、结构简单、维修方便等特点，在使用时要随时的检查以防意外发生，还要注意不能过多的堆积等问题。它能广泛应用于矿山、冶金、煤炭等行业，用来输送松散物料或成件物品，根据输送工艺要求，可单台输送，也可多台组成或与其它输送设备组成水平或倾斜的输送系统，以满足不同布置型式的作业线需要 , 适用于输送堆积密度小于 1.67/ 吨 / 立方米，易于掏取的粉状、粒状、小块状的低磨琢性物料及袋装物料。